Slévárenský odpad, který platí. Environmentální problémy slévárenské výroby a způsoby jejich rozvoje

26.11.2019 | Budova

Slévárenská výroba je charakteristická přítomností toxických emisí do ovzduší, splašků a pevných odpadů.

Akutním problémem ve slévárenství je neuspokojivý stav ovzduší. Chemizace slévárenské výroby, přispívající k vytvoření progresivní technologie, si zároveň klade za úkol zlepšit ovzduší. Největší množství prachu se uvolňuje ze zařízení na vyrážení forem a jader. Cyklony se používají k čištění prachových emisí. odlišné typy, duté pračky a cyklonové pračky. Účinnost čištění se u těchto zařízení pohybuje v rozmezí 20-95%. Použití syntetických pojiv ve slévárně představuje zvláště akutní problém čištění emisí do ovzduší od toxických látek, především od organických sloučenin fenolu, formaldehydu, oxidů uhlíku, benzenu atd. různé cesty: tepelné spalování, katalytické dodatečné spalování, adsorpce aktivního uhlí, oxidace ozónem, biorafinace atd.

Zdroje odpadních vod ve slévárnách jsou především hydraulické a elektrohydraulické čištění odlitků, mokré čištění vzduchu, hydrogenerace vyhořelých písků. Velký ekonomický význam pro národní ekonomika disponuje likvidací splašků a kalů. Množství odpadní vody lze výrazně snížit použitím recyklované vody.

Pevné odpady ze slévárny vstupující na skládky jsou převážně použité slévárenské písky. Nevýznamnou část (méně než 10 %) tvoří kovový odpad, keramika, vadné tyče a formy, žáruvzdorné materiály, papír a dřevěný odpad.

Za hlavní směr snižování množství pevného odpadu na skládkách by měla být považována regenerace použitých slévárenských písků. Použití regenerátoru snižuje spotřebu čerstvých písků, ale i pojiv a katalyzátorů. Vyvinuté technologické postupy regenerace umožňují regeneraci písku s dobrá kvalita a vysoký výtěžek cílového produktu.

Při absenci regenerace musí být použité formovací písky, stejně jako strusky, použity v jiných průmyslových odvětvích: odpadní písky - při stavbě silnic jako balastní materiál pro vyrovnávání reliéfu a vytváření násypů; použité směsi písku a pryskyřice - pro výrobu studeného a horkého asfaltového betonu; jemná frakce použitých formovacích písků - pro výrobu stavebních materiálů: cement, cihly, obkladové dlaždice; použité tekuté směsi skla - suroviny pro stavební cementové malty a beton; slévárenská struska - pro stavbu silnic jako drcený kámen; jemná frakce - jako hnojivo.

Pevný odpad ze slévárenské výroby je vhodné ukládat do roklí, vytěžených lomů a dolů.

LITÍ SLITINY

NA moderní technologie používat odlévané díly ze široké škály slitin. V současné době je v SSSR podíl ocelových odlitků na celkové bilanci odlitků přibližně 23%, litiny - 72%. Odlitky z neželezných slitin cca 5 %.

Litina a slévárenské bronzy jsou „tradiční“ slévárenské slitiny, které se používají již od starověku. Nemají dostatečnou plasticitu pro tlakové zpracování, výrobky z nich se získávají odléváním. Současně se k výrobě odlitků hojně používají také tvářené slitiny, jako je ocel. Možnost použití slitiny na odlitky je dána jejími odlévacími vlastnostmi.

Slévárenský odpad

slévárenský odpad

Anglicko-ruský slovník odborných výrazů. 2005 .

Podívejte se, co je „slévárenský odpad“ v jiných slovnících:

Odpadní slévárenská výroba strojírenského průmyslu, fyzikálně-mechanickými vlastnostmi se blíží písčitým hlínám. Vzniká aplikací metody lití do pískových forem. Skládá se převážně z křemenného písku, bentonitu ... ... Stavební slovník

Spálený formovací písek- (formovací zemina) - slévárenský odpad strojírenského průmyslu, fyzikálně-mechanickými vlastnostmi se blíží písčité hlíně. Vzniká aplikací metody lití do pískových forem. Skládá se především z...

Casting- (Odlévání) Technologický postup výroby odlitků Úroveň kultury slévárenské výroby ve středověku Obsah Obsah 1. Z historie uměleckého slévání 2. Podstata slévárenství 3. Druhy slévárenství 4.… … Encyklopedie investora

Souřadnice: 47°08′51″ s. sh. 37°34′33″ východní délky / 47,1475° severní šířky sh. 37,575833° E d ... Wikipedie

Souřadnice: 58°33′ s. sh. 43°41′ východní délky / 58,55° severní šířky sh. 43,683333° E atd... Wikipedie

Základy strojů s dynamickým zatížením- - určeno pro stroje s rotačními částmi, stroje s klikou ojniční mechanismy, kovací kladiva, formovací stroje pro slévárenskou výrobu, formovací stroje na výrobu betonových prefabrikátů, vysekávací zařízení ... ... Encyklopedie pojmů, definic a vysvětlení stavebních materiálů

Ekonomické ukazatele Měna peso (=100 centavos) Mezinárodní organizace Ekonomická komise OSN pro Latinskou Ameriku RVHP (1972 1991) Leningradská JE (od roku 1975) Asociace latinskoamerické integrace (ALAI) Skupina WTO 77 (od roku 1995) Petrocaribe (od ... ... Wikipedia

03.120.01 - Yakіst Uzagalі GOST 4.13 89 SPKP. Textilní galanterní výrobky pro domácnost. Nomenklatura ukazatelů. Místo GOST 4.13 83 GOST 4.17 80 SPKP. Gumová kontaktní těsnění. Nomenklatura ukazatelů. Místo GOST 4.17 70 GOST 4.18 88 ...... Ukazatel národních norem

GOST 16482-70: Železné sekundární kovy. Termíny a definice- Terminologie GOST 16482 70: Železné sekundární kovy. Termíny a definice původního dokumentu: 45. Briketování kovových hoblin Ndp. Briketování Zpracování kovových třísek lisováním za účelem získání briket Definice ... ... Slovník-příručka termínů normativní a technické dokumentace

Horniny orientovaných minerálů, které mají schopnost štěpit se na tenké desky nebo dlaždice. V závislosti na podmínkách vzniku (z vyvřelých nebo usazených hornin), jíl, křemičitý, ... ... Encyklopedie techniky

Ve slévárně využívají odpady z vlastní výroby (pracovní zdroje) a odpady přicházející zvenčí (komoditní zdroje). Při přípravě odpadu se provádějí tyto operace: třídění, separace, řezání, balení, dehydratace, odmašťování, sušení a briketování. Pro přetavení odpadu se používají indukční pece. Technologie přetavení závisí na vlastnostech odpadu - jakosti slitiny, velikosti kusů atd. Speciální pozornost musí být dán k přetavení třísek.

SLITINY HLINÍKU A HOŘČÍKU.

Největší skupinou hliníkového odpadu jsou hobliny. Jeho hmotnostní podíl na celkovém množství odpadu dosahuje 40 %. Do první skupiny hliníkového odpadu patří šrot a nelegovaný hliníkový odpad;
do druhé skupiny patří šrot a odpad z tvářených slitin s nízkým obsahem hořčíku [do 0,8 % (hm. frakce)];
ve třetí - šrot a odpad z tvářených slitin se zvýšeným (až 1,8%) obsahem hořčíku;
ve čtvrté - odpadní odlévací slitiny s nízkým (až 1,5%) obsahem mědi;
v páté - slévárenské slitiny s vysokým obsahem mědi;
v šesté - deformovatelné slitiny s obsahem hořčíku do 6,8 %;
v sedmém - s obsahem hořčíku až 13%;
v osmém - tvářené slitiny s obsahem zinku do 7,0 %;
v devátém - slévárenské slitiny s obsahem zinku do 12%;
v desetině - zbytek slitin.
Pro přetavování velkého kusového odpadu se používají indukční kelímkové a kanálové elektrické pece.
Rozměry kusů vsázky při tavení v indukčních kelímkových pecích by neměly být menší než 8-10 cm, protože právě s těmito rozměry kusů vsázky se uvolňuje maximální výkon v důsledku hloubky průniku proudu. Proto se nedoporučuje provádět tavení v takových pecích s použitím malé vsázky a třísek, zejména při tavení s pevnou vsázkou. Velké odpady vlastní výroby mají obvykle zvýšený elektrický odpor oproti původním primárním kovům, což určuje pořadí nakládání vsázky a pořadí, v jakém jsou součástky vnášeny během procesu tavení. Nejprve se naloží velké kusové odpady vlastní výroby a poté (jak se objeví kapalná lázeň) - zbývající složky. Při práci s omezeným sortimentem slitin je nejekonomičtější a nejproduktivnější tavení s přechodnou kapalinovou lázní - v tomto případě je možné použít malou vsázku a třísky.
V indukčních kanálových pecích se taví odpad I. třídy - vadné díly, ingoty, velké polotovary. Odpady druhého stupně (štěpky, stříkance) jsou předtaveny v indukčním kelímku nebo palivových pecích s litím do ingotů. Tyto operace se provádějí, aby se zabránilo intenzivnímu zarůstání kanálů oxidy a zhoršení provozu pece. Zvláště negativně ovlivňuje zarůstání kanálů zvýšený obsah v odpadních produktech křemíku, hořčíku a železa. Spotřeba elektrické energie při tavení hutného šrotu a odpadu je 600–650 kWh/t.
Třísky hliníkových slitin se buď přetavují s následným zaléváním do ingotů, nebo se přidávají přímo do vsázky při přípravě pracovní slitiny.
Při vsázce základní slitiny jsou třísky zaváděny do taveniny buď v briketách nebo volně ložené. Briketování zvyšuje výtěžnost kovu o 1,0 %, ale ekonomičtější je zavádět třísky ve velkém. Zavádění třísek do slitiny více než 5,0 % je nepraktické.
Přetavování hoblin s litím do ingotů se provádí v indukčních pecích s "bažinou" s minimálním přehřátím slitiny nad teplotu likvidu o 30-40 °C. Během celého procesu tavení je do lázně v malých dávkách přiváděno tavidlo, nejčastěji chemického složení,% (hmot. zlomek): KCl -47, NaCl-30, NO3AlF6 -23. Spotřeba tavidla je 2,0–2,5 % hmotnosti vsázky. Při tavení oxidovaných třísek vzniká velký počet suché strusky, kelímek zarůstá a uvolněný činný výkon klesá. Růst strusky o tloušťce 2,0–3,0 cm vede ke snížení činného výkonu o 10,0–15,0 % Množství předtavených třísek použitých ve vsázce může být vyšší než při přímém přidávání třísek do slitiny.

ŽÁRUVZDORNÉ SLITINY.

Pro přetavování odpadů žáruvzdorných slitin se nejčastěji používají elektronové a obloukové pece o výkonu do 600 kW. Nejproduktivnější technologií je kontinuální přetavování s přepadem, kdy se tavení a rafinace oddělují od krystalizace slitiny a pec obsahuje čtyři nebo pět elektronových děl různé kapacity rozmístěných po vodou chlazené nístěji, formě a krystalizátoru. Při přetavení titanu se kapalná lázeň přehřeje o 150–200 °C nad teplotu likvidu; vypouštěcí ponožka formy se zahřívá; forma může být pevná nebo otočná kolem své osy s frekvencí až 500 ot./min. Tavení probíhá při zbytkovém tlaku 1,3-10~2 Pa. Proces tavení začíná fúzí lebky, po které je zaveden šrot a spotřební elektroda.
Při tavení v obloukových pecích se používají dva typy elektrod: nekonzumovatelné a tavné. Při použití nekonzumovatelné elektrody je vsázka nabíjena do kelímku, nejčastěji vodou chlazené mědi nebo grafitu; jako elektroda se používá grafit, wolfram nebo jiné žáruvzdorné kovy.
Při daném výkonu se tavení různých kovů liší rychlostí tavení a pracovním vakuem. Tavení je rozděleno do dvou období - ohřev elektrody kelímkem a vlastní tavení. Hmotnost odvodněného kovu je o 15–20 % menší než hmotnost nabitého kovu v důsledku tvorby lebky. Odpad hlavních složek je 4,0-6,0 % (podíl z května).

NIKL, MĚĎ A SLITINY MĚDI-NIKLU.

K získání ferroniklu se v elektrických obloukových pecích provádí přetavování druhotných surovin slitin niklu. Křemen se používá jako tavidlo v množství 5–6 % hmotnosti vsázky. Jak se směs roztaví, vsázka sedne, proto je nutné pec znovu zatížit, někdy až 10x. Vzniklé strusky mají vysoký obsah niklu a dalších cenných kovů (wolfram nebo molybden). Následně se tyto strusky zpracovávají společně s oxidovanou niklovou rudou. Výstup feronikelu je asi 60 % hmotnosti pevné vsázky.
Pro zpracování odpadního kovu ze žáruvzdorných slitin se provádí oxidačně-sulfidační tavení nebo extrakční tavení v hořčíku. V druhém případě hořčík extrahuje nikl, prakticky nevytěžuje wolfram, železo a molybden.
Při zpracování odpadní mědi a jejích slitin se nejčastěji získává bronz a mosaz. Tavení cínových bronzů se provádí v dozvukových pecích; mosaz - na indukci. Tavení se provádí v přenosové lázni, jejíž objem je 35-45% objemu pece. Při tavení mosazi se nejprve naloží třísky a tavidlo. Výtěžnost vhodného kovu je 23–25 %, výtěžnost strusky 3–5 % hmotnosti vsázky; spotřeba elektrické energie se pohybuje od 300 do 370 kWh/t.
Při tavení cínového bronzu se v prvé řadě nakládá i malá vsázka - hobliny, výlisky, sítě; v neposlední řadě objemný šrot a kusový odpad. Teplota kovu před litím je 1100–1150°C. Těžba kovu v hotové výrobky je 93-94,5 %.
Bezcínové bronzy se taví v rotačních reflexních nebo indukčních pecích. K ochraně před oxidací se používá dřevěné uhlí nebo kryolit, kazivec a soda. Průtok tavidla je 2-4 % hmotnosti vsázky.
Nejprve se do pece vloží tavidlo a legovací složky; v neposlední řadě bronzový a měděný odpad.
Většina škodlivých nečistot ve slitinách mědi se odstraní propláchnutím lázně vzduchem, párou nebo zavedením měděného kamene. Fosfor a lithium se používají jako deoxidační činidla. Deoxidace mosazí fosforem se nepoužívá kvůli vysoké afinitě zinku ke kyslíku. Odplynění slitin mědi se redukuje na odstranění vodíku z taveniny; se provádí proplachováním inertními plyny.
Pro tavení slitin mědi a niklu se používají indukční kanálové pece s kyselou vyzdívkou. Nedoporučuje se přidávat do vsázky hobliny a jiné drobné odpady bez předběžného přetavení. Tendence těchto slitin ke karburaci vylučuje použití dřevěného uhlí a jiných uhlíkatých materiálů.

ZINKOVÉ A FUSION SLITINY.

Přetavování odpadních slitin zinku (vtoků, hoblin, postřiků) se provádí v dozvukových pecích. Slitiny se čistí od nekovových nečistot rafinací chloridy, profukováním inertními plyny a filtrací. Při rafinaci chloridy se do taveniny zavádí 0,1–0,2 % (může sdílet) chlorid amonný nebo 0,3–0,4 % (může sdílet) hexachlorethan pomocí zvonu při 450–470 °C; ve stejném případě lze rafinaci provést mícháním taveniny, dokud neustane vývoj reakčních produktů. Poté se provádí hlubší čištění taveniny filtrací přes jemnozrnné filtry z magnezitu, slitiny fluoridů hořčíku a vápníku a chloridu sodného. Teplota filtrační vrstvy je 500°C, její výška je 70–100 mm, zrnitost 2–3 mm.
Přetavování odpadů slitin cínu a olova se provádí pod vrstvou dřevěného uhlí v litinových kelímcích pecí s libovolným ohřevem. Výsledný kov se rafinuje od nekovových nečistot chloridem amonným (přidává se 0,1-0,5 %) a filtruje se přes granulované filtry.
Přetavování kadmiového odpadu se provádí v litinových nebo grafitovo-šamotových kelímcích pod vrstvou dřevěného uhlí. Pro snížení oxidovatelnosti a ztráty kadmia se zavádí hořčík. Vrstva dřevěného uhlí se několikrát mění.
Je nutné dodržovat stejná bezpečnostní opatření jako při tavení slitin kadmia.

LitEjiný produktodstvo, jedno z odvětví, jehož produkty jsou odlitky získané v licích formách jejich plněním tekutou slitinou. Metodami odlévání se vyrábí průměrně asi 40 % (hmotnostních) polotovarů pro strojní součásti a v některých odvětvích strojírenství, např. ve výrobě obráběcích strojů, je podíl odlévaných výrobků 80 %. Ze všech vyrobených litých sochorů spotřebuje strojírenství přibližně 70 %, hutní průmysl - 20 % a výroba sanitární techniky - 10 %. Odlévané díly se používají v obráběcích strojích, spalovacích motorech, kompresorech, čerpadlech, elektromotorech, parních a hydraulických turbínách, válcovnách a zemědělských produktech. stroje, automobily, traktory, lokomotivy, vagóny. Široké použití odlitků se vysvětluje tím, že jejich tvar se snadněji přibližuje konfiguraci hotových výrobků než tvar polotovarů vyrobených jinými metodami, jako je kování. Odléváním je možné získat obrobky různé složitosti s malými přídavky, což snižuje spotřebu kovu, snižuje náklady na obrábění a v konečném důsledku snižuje cenu výrobků. Odléváním lze vyrábět výrobky téměř libovolné hmotnosti - z několika G až stovky t, se stěnami o tloušťce desetin mm až několik m Hlavní slitiny, ze kterých jsou odlitky vyráběny, jsou: šedá, temperovaná a legovaná litina (až 75 % všech odlitků hmotnosti), uhlíkové a legované oceli (přes 20 %) a neželezné slitiny (měď, hliník, zinek a hořčík). Rozsah odlévaných dílů se neustále rozšiřuje.

Slévárenský odpad.

Klasifikace výrobního odpadu je možná podle různých kritérií, z nichž za hlavní lze považovat následující:

podle odvětví - metalurgie železných a neželezných kovů, těžba rud a uhlí, ropa a plyn atd.

podle fázového složení - pevné (prach, kal, struska), kapalné (roztoky, emulze, suspenze), plynné (oxidy uhlíku, dusíku, sloučeniny síry atd.)

výrobními cykly - při těžbě surovin (skrývky a oválné horniny), při obohacování (hlušina, kaly, švestky), v pyrometalurgii (struska, kal, prach, plyny), v hydrometalurgii (roztoky, sedimenty, plyny).

V hutnickém závodě s uzavřeným cyklem (litina - ocel - válcované výrobky) může být pevný odpad dvojího druhu - prach a struska. Poměrně často se používá mokré čištění plynu, pak místo prachu je odpadem kal. Nejcennější pro hutnictví železa jsou odpady s obsahem železa (prach, kaly, okuje), v jiných průmyslových odvětvích se využívají především strusky.

Při provozu hlavních metalurgických celků vzniká větší množství jemného prachu, tvořeného oxidy různých prvků. Ten je zachycován zařízeními na čištění plynu a poté buď přiváděn do kalového akumulátoru, nebo posílán k dalšímu zpracování (hlavně jako součást aglomerační vsázky).

Příklady slévárenského odpadu:

slévárenský pálený písek

Struska z obloukové pece

Šrot barevných a železných kovů

Odpadní oleje (odpadní oleje, maziva)

Vypálený formovací písek (formovací zemina) je slévárenský odpad, který se fyzikálně mechanickými vlastnostmi blíží písčité hlíně. Vzniká aplikací metody lití do pískových forem. Skládá se převážně z křemenného písku, bentonitu (10 %), uhličitanových přísad (až 5 %).

Tento druh odpadu jsem zvolil proto, že likvidace použitého písku je jednou z nejdůležitějších otázek ve slévárenské výrobě z hlediska životního prostředí.

Formovací hmoty musí mít především požární odolnost, plynopropustnost a plasticitu.

Žáruvzdornost formovacího materiálu je jeho schopnost netavit se a nespékat při kontaktu s roztaveným kovem. Nejdostupnějším a nejlevnějším formovacím materiálem je křemenný písek (SiO2), který je dostatečně žáruvzdorný pro odlévání nejvíce žáruvzdorných kovů a slitin. Z nečistot doprovázejících SiO2 jsou nežádoucí zejména alkálie, které působením na SiO2 jako tavidla s ním tvoří nízkotavitelné sloučeniny (silikáty), ulpívají na odlitku a znesnadňují čištění. Při tavení litiny a bronzu by škodlivé nečistoty v křemenném písku neměly překročit 5-7% a pro ocel - 1,5-2%.

Plynová propustnost formovacího materiálu je jeho schopnost propouštět plyny. Pokud je propustnost formovací zeminy pro plyny špatná, mohou se v odlitku tvořit plynové kapsy (obvykle kulového tvaru) a způsobovat zmetkovitost. Skořápky se nacházejí při následném opracování odlitku při odstraňování vrchní vrstvy kovu. Plynopropustnost formovací zeminy závisí na její pórovitosti mezi jednotlivými zrnky písku, na tvaru a velikosti těchto zrn, na jejich stejnoměrnosti a na množství jílu a vlhkosti v něm.

Písek se zaoblenými zrny má vyšší propustnost pro plyny než písek se zaoblenými zrny. Malá zrna, umístěná mezi velkými, také snižují propustnost směsi pro plyny, snižují poréznost a vytvářejí malé kanály vinutí, které brání uvolňování plynů. Jíl, který má extrémně malá zrna, ucpává póry. Přebytečná voda také ucpává póry a navíc se odpařováním při kontaktu s horkým kovem nalévaným do formy zvyšuje množství plynů, které musí projít stěnami formy.

Síla formovacího písku spočívá ve schopnosti udržet tvar, který je mu daný, odolávat působení vnějších sil (otřes, náraz proudu tekutého kovu, statický tlak kovu nalévaného do formy, tlak plynů uvolněných z formy). forma a kov při lití, tlak ze smrštění kovu atd. .).

Pevnost písku se zvyšuje, když se obsah vlhkosti zvyšuje na určitou mez. S dalším zvýšením množství vlhkosti pevnost klesá. V přítomnosti jílových nečistot ve slévárenském písku ("tekutý písek") se pevnost zvyšuje. Mastný písek vyžaduje vyšší obsah vlhkosti než písek s nízkým obsahem jílu („libový písek“). Čím jemnější je zrno písku a čím hranatější je jeho tvar, tím větší je pevnost písku. Tenké spojovací vrstvy mezi jednotlivými zrnky písku se dosáhne důkladným a dlouhodobým mícháním písku s hlínou.

Plastičnost formovacího písku je schopnost snadno vnímat a přesně udržovat tvar modelu. Plasticita je zvláště nezbytná při výrobě uměleckých a složitých odlitků, aby se reprodukovaly nejmenší detaily modelu a zachovaly se jejich otisky při odlévání kovu. Čím jemnější jsou zrnka písku a čím rovnoměrněji jsou obklopena vrstvou hlíny, tím lépe vyplňují nejmenší detaily povrchu modelu a zachovávají svůj tvar. Při nadměrné vlhkosti pojivový jíl zkapalňuje a plasticita prudce klesá.

Při skladování odpadních formovacích písků na skládce dochází k prašnosti a znečištění životního prostředí.

Pro vyřešení tohoto problému se navrhuje provést regeneraci použitých formovacích písků.

Speciální doplňky. Jedním z nejčastějších typů vad odlitku je vypálený výlisek a jádrový písek na odlitku. Příčiny popálení jsou různé: nedostatečná požární odolnost směsi, hrubozrnné složení směsi, nevhodný výběr nepřilnavých barev, absence speciálních nepřilnavých přísad ve směsi, nekvalitní vybarvení forem atd. Existují tři typy popálenin: tepelné, mechanické a chemické.

Tepelné ulpívání lze při čištění odlitků poměrně snadno odstranit.

Mechanický výpal vzniká v důsledku průniku taveniny do pórů písku a lze jej odstranit spolu s krustou slitiny obsahující rozprostřená zrna formovacího materiálu.

Chemický výpal je útvar stmelený sloučeninami s nízkou teplotou tání, jako jsou strusky, které vznikají při interakci formovacích materiálů s taveninou nebo jejími oxidy.

Mechanické a chemické popáleniny jsou buď z povrchu odlitků odstraněny (je zapotřebí velká spotřeba energie), nebo jsou odlitky nakonec vyřazeny. Prevence spálení je založena na zavádění speciálních přísad do formovací nebo jádrové směsi: mleté uhlí, azbestové třísky, topný olej atd., dále natírání pracovních ploch forem a jader nepřilnavými barvami, spreji, třením popř. pasty obsahující vysoce žáruvzdorné materiály (grafit, mastek), které s nimi nereagují vysoké teploty s oxidy tavenin, nebo materiály, které vytvářejí redukční prostředí (mleté uhlí, topný olej) ve formě při jejím nalévání.

Míchání a zvlhčování. Složky formovací směsi se důkladně promíchají v suché formě, aby se částice jílu rovnoměrně rozprostřely po celé hmotě písku. Poté se směs navlhčí přidáním požadovaného množství vody a znovu se promíchá tak, aby každá z částic písku byla pokryta filmem jílu nebo jiného pojiva. Složky směsi se před mícháním nedoporučuje navlhčit, protože v tomto případě se písky s vysokým obsahem jílu smotávají do malých kuliček, které se obtížně uvolňují. Ruční míchání velkého množství materiálů je velká a časově náročná práce. V moderních slévárnách se složky směsi při její přípravě mísí ve šnekových mísičích nebo míchacích žlabech.

Speciální přísady do formovacích písků. Do formovacích a jádrových písků se přidávají speciální přísady, které zajišťují speciální vlastnosti směsi. Tak např. železné broky zaváděné do formovacího písku zvyšují jeho tepelnou vodivost a zabraňují vzniku smršťovací volnosti u masivních licích jednotek při jejich tuhnutí. Piliny a rašelina se přidávají do směsí určených pro výrobu forem a jader určených k sušení. Po vysušení tyto přísady, snižující objem, zvyšují propustnost plynu a poddajnost forem a jader. Do formovacích rychle tvrdnoucích směsí na tekutém skle se přidává louh sodný pro zvýšení trvanlivosti směsi (odpadá hrudkování směsi).

Příprava formovacích hmot. Kvalita uměleckého odlitku do značné míry závisí na kvalitě formovacího písku, ze kterého je jeho forma vyrobena. Proto je důležitý výběr formovacích hmot pro směs a její příprava v technologickém procesu získávání odlitku. Formovací písek lze připravit z čerstvých formovacích hmot a použitého písku s malým přídavkem čerstvých hmot.

Proces přípravy formovacích písků z čerstvých formovacích hmot se skládá z těchto operací: příprava směsi (výběr formovacích hmot), suché míchání složek směsi, vlhčení, míchání po navlhčení, stárnutí, kypření.

Sestavení. Je známo, že formovací písky, které splňují všechny technologické vlastnosti formovacího písku, jsou v přírodních podmínkách vzácné. Proto se směsi zpravidla připravují výběrem písků s různým obsahem jílu tak, aby výsledná směs obsahovala správné množství jílu a měla potřebné technologické vlastnosti. Tento výběr materiálů pro přípravu směsi se nazývá složení směsi.

Míchací žlaby mají pevnou mísu a dva hladké válce umístěné na vodorovné ose svislé hřídele spojené kuželovým převodem s převodovkou elektromotoru. Mezi válečky a dnem mísy je vytvořena nastavitelná mezera, která zabraňuje válečkům drtit zrna směsi plasticita, plynopropustnost a požární odolnost. Pro obnovení ztracených vlastností se do směsi přidává 5-35 % čerstvých formovacích hmot. Tato operace při přípravě formovacího písku se nazývá osvěžení směsi.

Proces přípravy formovacího písku s použitím použitého písku se skládá z následujících operací: příprava použitého písku, přidání čerstvé formovací hmoty do použitého písku, míchání v suché formě, vlhčení, smíchání složek po navlhčení, stárnutí, kypření.

Stávající společnost Heinrich Wagner Sinto ze skupiny Sinto sériově vyrábí novou generaci formovacích linek řady FBO. Nové stroje vyrábějí bezrámové formy s horizontální dělicí rovinou. Více než 200 těchto strojů úspěšně funguje v Japonsku, USA a dalších zemích po celém světě.“ S velikostí forem od 500 x 400 mm do 900 x 700 mm mohou formovací stroje FBO vyrobit 80 až 160 forem za hodinu.

Uzavřená konstrukce zabraňuje rozlití písku a zajišťuje pohodlné a čisté pracovní prostředí. Při vývoji těsnícího systému a transportních zařízení byla věnována velká pozornost tomu, aby hladina hluku byla co nejnižší. Jednotky FBO splňují všechny ekologické požadavky na nová zařízení.

Systém pískového plnění umožňuje výrobu přesných forem pomocí písku s bentonitovým pojivem. Mechanismus automatického řízení tlaku podávacího a lisovacího zařízení písku zajišťuje rovnoměrné zhutnění směsi a zaručuje vysoce kvalitní výrobu složitých odlitků s hlubokými kapsami a malými tloušťkami stěn. Tento proces zhutňování umožňuje nezávisle na sobě měnit výšku horní a spodní formy. To má za následek výrazně nižší spotřebu směsi a tím i ekonomičtější výrobu díky optimálnímu poměru kovu k formě.

Podle složení a stupně dopadu na životní prostředí se použité formovací a jádrové písky dělí do tří kategorií nebezpečnosti:

I - prakticky inertní. Směsi obsahující jíl, bentonit, cement jako pojivo;

II - odpad obsahující biochemicky oxidovatelné látky. Jedná se o směsi po nalití, ve kterých jsou pojivem syntetické a přírodní kompozice;

III - odpad obsahující málo toxické, ve vodě rozpustné látky. Jedná se o směsi tekutého skla, nežíhané směsi písku a pryskyřice, směsi vytvrzované sloučeninami neželezných a těžkých kovů.

Skládky odpadních směsí by měly být v případě odděleného skladování nebo zneškodňování umístěny na oddělených, nezastavěných plochách, které umožňují realizaci opatření vylučujících možnost znečištění sídel. Skládky by měly být umístěny v oblastech se špatně filtrujícími půdami (jíl, sulin, břidlice).

Použitý formovací písek vyražený z baněk musí být před opětovným použitím předem zpracován. V nemechanizovaných slévárnách se třídí na klasickém sítu nebo na mobilní míchačce, kde se oddělují kovové částice a další nečistoty. V mechanizovaných provozech je použitá směs přiváděna zpod vyrážecího roštu pásovým dopravníkem do oddělení přípravy směsi. Velké hrudky směsi vzniklé po vyklepání forem se obvykle hnětou hladkými nebo vlnitými válečky. Kovové částice jsou oddělovány magnetickými separátory instalovanými v oblastech přesunu použité směsi z jednoho dopravníku na druhý.

Regenerace spálené půdy

Ekologie zůstává vážným problémem ve slévárenské výrobě, protože při výrobě jedné tuny odlitku ze železných a neželezných slitin se uvolní asi 50 kg prachu, 250 kg oxidu uhelnatého, 1,5-2,0 kg oxidu síry, 1 kg uhlovodíků.

S nástupem technologií tvarování pomocí směsí s pojivy vyrobenými ze syntetických pryskyřic různých tříd je zvláště nebezpečné uvolňování fenolů, aromatických uhlovodíků, formaldehydů, karcinogenního a čpavkového benzopyrenu. Zlepšení slévárenské výroby by mělo směřovat nejen k řešení ekonomických problémů, ale také minimálně k vytváření podmínek pro lidskou činnost a život. Podle odborných odhadů dnes tyto technologie vytvářejí až 70 % znečištění životního prostředí ze sléváren.

Je zřejmé, že v podmínkách slévárenské výroby se projevuje nepříznivý kumulativní vliv komplexního faktoru, při kterém se dramaticky zvyšuje škodlivý účinek každé jednotlivé složky (prach, plyny, teplota, vibrace, hluk).

Modernizační opatření ve slévárenském průmyslu zahrnují následující:

výměna kuplových pecí za nízkofrekvenční indukční pece (současně se snižuje množství škodlivých emisí: prach a oxid uhličitý asi 12x, oxid siřičitý 35x)

zavedení nízkotoxických a netoxických směsí do výroby

instalace účinných systémů pro zachycování a neutralizaci emitovaných škodlivých látek

odladění efektivního provozu ventilačních systémů

použití moderních zařízení se sníženými vibracemi

regenerace odpadních směsí v místech jejich vzniku

Množství fenolů v odpadních směsích převyšuje obsah ostatních toxických látek. Fenoly a formaldehydy vznikají při tepelné destrukci formovacích a jádrových písků, ve kterých jsou pojivem syntetické pryskyřice. Tyto látky jsou vysoce rozpustné ve vodě, což představuje riziko jejich pronikání do vodních ploch při vymývání povrchovou (dešťovou) nebo podzemní vodou.

Je ekonomicky a ekologicky nerentabilní vyhazovat použitý formovací písek po vysypání na skládky. Nejracionálnějším řešením je regenerace za studena tužících směsí. Hlavním účelem regenerace je odstranění pojivových filmů ze zrn křemenného písku.

Nejpoužívanější je mechanický způsob regenerace, při kterém se oddělují pojivové filmy od zrn křemenného písku v důsledku mechanického mletí směsi. Filmy pojiva se rozpadají, mění se v prach a jsou odstraněny. Regenerovaný písek se posílá k dalšímu použití.

Technologické schéma procesu mechanické regenerace:

vyražení formuláře (Vyplněný formulář je přiveden na plátno vyřazovací mřížky, kde je zničen vibračními rázy.);

drcení kousků písku a mechanické mletí písku (Písek, který prošel vyrážecím roštem, vstupuje do systému mlecích sít: ocelové síto pro velké hrudky, síto s klínovitými otvory a jemný mlecí sítový třídič • Vestavěný sítový systém mele písek na požadovanou velikost a třídí kovové částice a jiné velké vměstky.);

chlazení regenerátu (Vibrační výtah zajišťuje dopravu horkého písku do chladiče/odprašovače.);

pneumatický přesun regenerovaného písku do prostoru formování.

Technologie mechanické regenerace poskytuje možnost opětovného použití od 60-70 % (proces Alfa-set) do 90-95 % (proces Furan) regenerovaného písku. Pokud jsou pro proces Furan tyto ukazatele optimální, pak pro proces Alfa-set je opětovné použití regenerátu pouze na úrovni 60-70% nedostatečné a neřeší ekologické a ekonomické otázky. Pro zvýšení procenta využití regenerovaného písku je možné použít tepelnou regeneraci směsí. Regenerovaný písek není kvalitou horší než písek čerstvý a dokonce ho předčí díky aktivaci povrchu zrn a vyfukování prachových frakcí. Tepelné regenerační pece pracují na principu fluidního lože. Ohřev regenerovaného materiálu se provádí bočními hořáky. Teplo spalin se využívá k ohřevu vzduchu, který vstupuje do fluidního lože, a spalování plynu k ohřevu regenerovaného písku. K chlazení regenerovaných písků se používají fluidní jednotky vybavené vodními výměníky tepla.

Během tepelné regenerace se směsi zahřívají v oxidačním prostředí při teplotě 750-950 ºС. V tomto případě filmy organických látek vyhoří z povrchu pískových zrn. Přes vysokou účinnost procesu (lze využít až 100 % regenerované směsi) má tyto nevýhody: složitost zařízení, vysoká spotřeba energie, nízká produktivita, vysoká cena.

Všechny směsi procházejí před regenerací předběžnou přípravou: magnetická separace (jiné typy čištění od nemagnetického odpadu), drcení (v případě potřeby), prosévání.

Zavedením regeneračního procesu se množství tuhého odpadu vyhazovaného na skládku několikanásobně sníží (někdy jsou zcela eliminovány). Množství škodlivých emisí do ovzduší se spalinami a prašným vzduchem ze slévárny se nezvyšuje. Je to dáno jednak dostatečně vysokým stupněm spalování škodlivých složek při tepelné regeneraci a jednak vysokým stupněm čištění spalin a odpadního vzduchu od prachu. Pro všechny typy regenerace se používá dvojí čištění spalin a odpadního vzduchu: pro termické - odstředivé cyklony a mokré čističe prachu, pro mechanické - odstředivé cyklony a kapsové filtry.

Mnoho strojírenských firem má vlastní Slévárna, která používá formovací zeminu při výrobě odlévaných kovových dílů pro výrobu slévárenských forem a jader. Po použití licích forem vzniká vypálená zemina, jejíž likvidace má velký ekonomický význam. Formovací hmota se skládá z 90-95% vysoce kvalitního křemenného písku a malého množství různých přísad: bentonit, mleté uhlí, louh, tekuté sklo, azbest atd.

Regenerace vypálené zeminy vzniklé po odlévání výrobků spočívá v odstranění prachu, jemných frakcí a jílu, který vlivem vysoké teploty při plnění formy kovem ztratil své pojivové vlastnosti. Existují tři způsoby, jak regenerovat spálenou zeminu:

elektrokorona.

Mokrá cesta.

Při mokrém způsobu regenerace se spálená zemina dostává do systému po sobě jdoucích usazovacích nádrží s tekoucí voda. Při míjení sedimentačních nádrží se písek usazuje na dně bazénu a jemné frakce jsou odnášeny vodou. Písek se pak suší a vrací se do výroby k výrobě forem. Voda vstupuje do filtrace a čištění a také se vrací do výroby.

Suchou cestou.

Suchý způsob regenerace spálené zeminy se skládá ze dvou po sobě jdoucích operací: oddělování písku od pojivových přísad, čehož se dosahuje vháněním vzduchu do bubnu se zeminou, a odstraňování prachu a drobných částic odsáváním z bubnu spolu se vzduchem. Vzduch opouštějící buben obsahující prachové částice se čistí pomocí filtrů.

Elektrokoronová metoda.

Při elektrokoronové regeneraci se odpadní směs rozdělí na částice různých velikostí pomocí vysokého napětí. Zrnka písku umístěná v poli elektrokoronového výboje jsou nabita zápornými náboji. Pokud jsou elektrické síly působící na zrnko písku a přitahující je ke sběrné elektrodě větší než gravitační síla, pak se zrnka písku usazují na povrchu elektrody. Změnou napětí na elektrodách je možné oddělit písek procházející mezi nimi na frakce.

Regenerace formovacích směsí tekutým sklem se provádí speciálním způsobem, protože při opakovaném použití směsi se v ní hromadí více než 1-1,3% alkálie, což zvyšuje hoření, zejména na litinových odlitcích. Směs a oblázky jsou současně přiváděny do rotujícího bubnu regenerační jednotky, které vyléváním z lopatek na stěny bubnu mechanicky ničí film tekutého skla na zrnkách písku. Přes nastavitelné uzávěry vstupuje do bubnu vzduch, který je spolu s prachem odsáván do mokrého sběrače prachu. Potom se písek spolu s oblázky přivádí do bubnového síta, aby se oddělily oblázky a velká zrna s filmy. Vhodný písek ze síta je dopravován do skladu.

3/2011_MGSU TNIK

VYUŽITÍ ODPADU Z VÝROBY LITHIA PŘI VÝROBĚ STAVEBNÍCH VÝROBKŮ

RECYKLACE ODPADU SLÉVÁRENSKÉ VÝROBY PŘI VÝROBĚ STAVEBNÍCH VÝROBKŮ

B.B. Zharikov, B.A. Yezersky, H.B. Kuzněcovová, I.I. Sterkhov V.V. Zharikov, V.A. Yezersky, N.V. Kuzněcovová, I.I. Štěrhov

V těchto studiích je zvažována možnost recyklace použitého formovacího písku při jeho použití při výrobě kompozitních stavebních materiálů a výrobků. Jsou navrženy receptury stavebních materiálů doporučené pro získání stavebních bloků.

V současných výzkumech je zjišťována možnost recyklace naplněné formovací přísady při jejím použití při výrobě kompozitních stavebních materiálů a výrobků. Jsou nabízeny směsi stavebních materiálů doporučené pro recepční stavební bloky.

Úvod.

V průběhu technologického procesu je slévárenská výroba doprovázena tvorbou odpadů, jejichž hlavní objem tvoří použité formovací (OFS) a jádrové směsi a struska. V současnosti se ročně skládkuje až 70 % těchto odpadů. Skladovat průmyslový odpad pro samotné podniky se stává ekonomicky neúčelné, protože kvůli zpřísnění ekologických zákonů je třeba platit ekologickou daň za 1 tunu odpadu, jejíž množství závisí na druhu skladovaného odpadu. V tomto ohledu vzniká problém likvidace nahromaděného odpadu. Jedním z řešení tohoto problému je použití OFS jako alternativy k přírodním surovinám při výrobě kompozitních stavebních materiálů a výrobků.

Využití odpadů ve stavebnictví sníží zátěž životního prostředí na území skládek a eliminuje přímý kontakt odpadů s životní prostředí, jakož i ke zvýšení efektivity využívání materiálových zdrojů (elektřina, palivo, suroviny). Kromě toho materiály a produkty vyrobené s použitím odpadu splňují požadavky na ekologickou a hygienickou nezávadnost, protože cementový kámen a beton jsou detoxikačními prostředky pro mnoho škodlivých složek, včetně popela ze spalování obsahujícího dioxiny.

Účelem této práce je výběr skladeb vícesložkových kompozitních stavebních materiálů s fyzikálními a technickými parametry -

VĚSTNÍK 3/2011

mi, srovnatelné s materiály vyrobenými z přírodních surovin.

Experimentální studium fyzikálních a mechanických vlastností kompozitních stavebních materiálů.

Složkami kompozitních stavebních materiálů jsou: použitý formovací písek (velikostní modul Mk = 1,88), což je směs pojiva (Ethylsilikát-40) a kameniva (křemenný písek různých frakcí), sloužící k úplné nebo částečné náhradě jemného kameniva v směs kompozitního materiálu; portlandský cement M400 (GOST 10178-85); křemičitý písek s Mk=1,77; voda; superplastifikátor C-3, který pomáhá snižovat spotřebu vody v betonové směsi a zlepšuje strukturu materiálu.

Experimentální studie fyzikálních a mechanických vlastností cementového kompozitního materiálu pomocí OFS byly provedeny metodou plánování experimentu.

Jako funkce odezvy byly zvoleny tyto ukazatele: pevnost v tlaku (U), nasákavost (U2), mrazuvzdornost (!h), které byly stanoveny metodami, resp. Tato volba je způsobena skutečností, že v přítomnosti prezentovaných charakteristik výsledného nového kompozitu stavební materiál je možné určit rozsah jeho použití a účelnost použití.

Jako ovlivňující faktory byly uvažovány následující faktory: podíl obsahu drceného OFS v kamenivu (x1); poměr voda/pojivo (x2); poměr plnivo/pojivo (x3); množství C-3 změkčovadla (4x).

Při plánování experimentu byly rozsahy změn faktorů brány na základě maximálních a minimálních možných hodnot odpovídajících parametrů (tabulka 1).

Tabulka 1. Intervaly variace faktorů

Faktory Rozsah faktorů

x, 100% písek 50% písek + 50% drcený OFS 100% drcený OFS

x 4, % hmotn. pojivo 0 1,5 3

Změna směšovacích faktorů umožní získat materiály s širokou škálou stavebně technických vlastností.

Předpokládalo se, že závislost fyzikálních a mechanických charakteristik lze popsat redukovaným polynomem neúplného třetího řádu, jehož koeficienty závisí na hodnotách úrovní směšovacích faktorů (x1, x2, x3, x4) a jsou postupně popsány polynomem druhého řádu.

V důsledku experimentů byly vytvořeny matice hodnot funkcí odezvy Yb, Y2, Y3. Při zohlednění hodnot opakovaných experimentů pro každou funkci bylo získáno 24*3=72 hodnot.

Metodou byly nalezeny odhady neznámých parametrů modelů nejmenší čtverce, to znamená minimalizaci součtu čtverců odchylek hodnot Y od hodnot vypočítaných modelem. K popisu závislostí Y=Dxx x2, x3, x4 byly použity normální rovnice metody nejmenších čtverců:

)=Xm ■ Y, odkud:<0 = [хт X ХтУ,

kde 0 je matice odhadů neznámých parametrů modelu; X - matice koeficientů; X - transponovaná matice koeficientů; Y je vektor výsledků pozorování.

Pro výpočet parametrů závislostí Y=Dxx x2, x3, x4 byly použity vzorce uvedené pro plány typu N.

V modelech na hladině významnosti a=0,05 byla významnost regresních koeficientů kontrolována pomocí Studentova t-testu. Vyloučením nevýznamných koeficientů byla určena výsledná podoba matematických modelů.

Analýza fyzikálních a mechanických vlastností kompozitních stavebních materiálů.

Největší praktický zájem jsou závislosti pevnosti v tlaku, nasákavosti a mrazuvzdornosti kompozitních stavebních materiálů s těmito pevnými faktory: poměr W/C - 0,6 (x2 = 1) a množství plniva ve vztahu k pojivu - 3: 1 (x3 = -1). Modely studovaných závislostí mají tvar: pevnost v tlaku

y1 \u003d 85,6 + 11,8 x1 + 4,07 x4 + 5,69 x1 - 0,46 x1 + 6,52 x1 x4 - 5,37 x4 + 1,78 x4 -

1,91- x2 + 3,09 x42 absorpce vody

y3 \u003d 10,02 - 2,57 x1 - 0,91-x4 -1,82 x1 + 0,96 x1 -1,38 x1 x4 + 0,08 x4 + 0,47 x4 +

3,01- x1 - 5,06 x4 mrazuvzdornost

y6 \u003d 25,93 + 4,83 x1 + 2,28 x4 + 1,06 x1 + 1,56 x1 + 4,44 x1 x4 - 2,94 x4 + 1,56 x4 + + 1,56 x2 + 3, 56 x42

Pro interpretaci získaných matematických modelů byly zkonstruovány grafické závislosti cílových funkcí na dvou faktorech s pevnými hodnotami ostatních dvou faktorů.

"2L-40 PL-M

Obrázek - 1 izočáry pevnosti v tlaku kompozitního stavebního materiálu, kgf / cm2, v závislosti na podílu OFS (X1) v kamenivu a množství superplastifikátoru (x4).

I C|1u|Mk1^|b1||mi..1 |||(| 9 ^ ______1|ЫИ<1ФС

Obrázek - 2 izočáry nasákavosti kompozitního stavebního materiálu, % hm., v závislosti na podílu OFS (x\) v kamenivu a množství superplastifikátoru (x4).

□ZMO ■ZO-E5

□ 1EU5 ■ EH) B 0-5

Obrázek - 3 izočáry mrazuvzdornosti kompozitního stavebního materiálu, cykly v závislosti na podílu OFS (xx) v kamenivu a množství superplastifikátoru (x4).

Analýza povrchů ukázala, že při změně obsahu OFS v kamenivu z 0 na 100 % došlo k průměrnému zvýšení pevnosti materiálů o 45 %, snížení nasákavosti o 67 % a zvýšení mrazuvzdornosti. 2 krát jsou pozorovány. Když se množství superplastifikátoru C-3 změní z 0 na 3 (% hm.), je pozorováno zvýšení pevnosti v průměru o 12 %; absorpce vody podle hmotnosti se pohybuje od 10,38 % do 16,46 %; s plnivem sestávajícím ze 100% OFS se mrazuvzdornost zvyšuje o 30%, ale s plnivem sestávajícím ze 100% křemičitého písku se mrazuvzdornost snižuje o 35%.

Praktická realizace výsledků experimentů.

Analýzou získaných matematických modelů je možné identifikovat nejen složení materiálů se zvýšenými pevnostními charakteristikami (tabulka 2), ale také určit složení kompozitních materiálů s předem stanovenými fyzikálními a mechanickými charakteristikami se snížením podílu pojiva v složení (tabulka 3).

Po analýze fyzikálních a mechanických vlastností hlavních stavebních výrobků bylo zjištěno, že receptury získaných kompozic kompozitních materiálů využívajících odpad ze slévárenského průmyslu jsou vhodné pro výrobu stěnových tvárnic. Těmto požadavkům odpovídají složení kompozitních materiálů, která jsou uvedena v tabulce 4.

Х1 (složení kameniva, %) х2 (W/C) Х3 (kamenivo/pojivo) х4 (super plastifikátor, %)

OFS písek

100 % 0,4 3 1 3 93 10,28 40

100 % 0,6 3 1 3 110 2,8 44

100 % 0,6 3 1 - 97 6,28 33

50 % 50 % 0,6 3 1 - 88 5,32 28

50 % 50 % 0,6 3 1 3 96 3,4 34

100 % 0,6 3 1 - 96 2,8 33

100 % 0,52 3 1 3 100 4,24 40

100 % 0,6 3,3:1 3 100 4,45 40

Tabulka 3 - Materiály s předem určenými fyzikálními a mechanickými _charakteristikami_

X! (složení kameniva, %) х2 (W/C) х3 (kamenivo/pojivo) х4 (superplastifikátor, %) Lf, kgf/cm2

OFS písek

100 % - 0,4 3:1 2,7 65

50 % 50 % 0,4 3,3:1 2,4 65

100 % 0,6 4,5:1 2,4 65

100 % 0,4 6:1 3 65

Tabulka 4 Fyzikální a mechanické vlastnosti stavebního kompozitu

materiály využívající odpad ze slévárenského průmyslu

х1 (složení kameniva, %) х2 (W/C) х3 (kamenivo/pojivo) х4 (superplastifikátor, %) Fc, kgf/cm2 w, % P, g/cm3 Mrazuvzdornost, cykly

OFS písek

100 % 0,6 3:1 3 110 2,8 1,5 44

100 % 0,52 3:1 3 100 4,24 1,35 40

100 % 0,6 3,3:1 3 100 4,45 1,52 40

Tabulka 5 - Technické a ekonomické vlastnosti stěnových tvárnic

Stavební výrobky Technické požadavky na stěnové bloky v souladu s GOST 19010-82 Cena, rub/kus

Pevnost v tlaku, kgf / cm2 Koeficient tepelné vodivosti, X, W / m 0 С Průměrná hustota, kg / m3 Nasákavost, % hmotnosti Mrazuvzdornost, stupeň

100 podle údajů výrobce >1300 podle údajů výrobce podle údajů výrobce

Pískovobetonový blok Tam-bovBusinessStroy LLC 100 0,76 1840 4,3 I00 35

Blok 1 pomocí OFS 100 0,627 1520 4,45 B200 25

Blok 2 pomocí OFS 110 0,829 1500 2,8 B200 27

VĚSTNÍK 3/2011

Byl navržen způsob, jak při výrobě kompozitních stavebních materiálů použít umělý odpad namísto přírodních surovin;

Hlavní fyzikální a mechanické vlastnosti kompozitních stavebních materiálů byly studovány pomocí slévárenského odpadu;

Byly vyvinuty kompozice stejně pevných kompozitních stavebních výrobků se sníženou spotřebou cementu o 20 %;

Byla stanovena složení směsí pro výrobu stavebních výrobků, například stěnových bloků.

Literatura

1. GOST 10060.0-95 Beton. Metody stanovení mrazuvzdornosti.

2. GOST 10180-90 Beton. Metody stanovení pevnosti kontrolních vzorků.

3. GOST 12730.3-78 Beton. Metoda stanovení nasákavosti.

4. Zazhigaev L.S., Kishyan A.A., Romanikov Yu.I. Metody plánování a zpracování výsledků fyzikálního experimentu - M.: Atomizdat, 1978. - 232 s.

5. Krasovský G.I., Filaretov G.F. Plánování experimentu - Mn.: Publishing House of BSU, 1982. -302 s.

6. Malkova M.Yu., Ivanov A.S. Ekologické problémy slévárenských skládek // Vestnik mashinostroeniya. 2005. č. 12. S.21-23.

1. GOST 10060.0-95 Specific. Metody definice mrazuvzdornosti.

2. GOST 10180-90 Specific. Definice trvanlivosti metod na kontrolních vzorcích.

3. GOST 12730.3-78 Specific. Metoda definice absorpce vody.

4. Zajigaev L.S., Kishjan A.A., Romanikov JU.I. Způsob plánování a zpracování výsledků fyzikálního experimentu. - Mn: Atomizdat, 1978. - 232 s.

5. Krasovský G.I, Filaretov G.F. plánování experimentu. - Mn.: Nakladatelství BGU, 1982. - 302

6. Malková M.Ju., Ivanov A.S. Environmentální problém plachetnic slévárenské výroby//strojírenský bulletin. 2005. č. 12. str.21-23.

Klíčová slova: ekologie ve stavebnictví, úspora zdrojů, použitý formovací písek, kompozitní stavební materiály, předem určené fyzikální a mechanické vlastnosti, metoda plánování experimentu, funkce odezvy, stavební bloky.

Klíčová slova: a bionomie ve stavebnictví, úspora zdrojů, plněná formovací příměs, kompozitní stavební materiály, předem stanovené fyzikálně-mechanické vlastnosti, způsob plánování experimentu, odezvová funkce, stavební bloky.