Využívání domácích spotřebičů a elektroniky a těžba drahých kovů. Způsob zpracování elektrotechnického a radiotechnického odpadu

Technologie vyvíjená ve Výzkumném ústavu Ginalmazzoloto je zaměřena na získávání především ušlechtilých kovů z prvků a součástek elektronického odpadu, které je obsahují. Dalším znakem technologie je široké využití separačních metod v kapalných médiích a některých dalších metod typických pro obohacování rud barevných kovů.

VNIIPvtortsvetmet se specializuje na technologie zpracování určitých typů šrotu: desky plošných spojů, elektronická vakuová zařízení, PTK bloky v televizorech atd.

Podle hustoty je deskový materiál rozdělen s vysokou mírou spolehlivosti na dvě frakce: směs kovů a nekovů (+1,25 mm) a nekovů (-1,25 mm). Takovou separaci lze provést na sítu. Na druhé straně může být kovová frakce oddělena od nekovové frakce během dodatečné separace na gravitačním separátoru, a tím je dosaženo vysokého stupně koncentrace výsledných materiálů.

Část (80,26 %) zbylého materiálu +1,25 mm lze podrobit opakovanému drcení na jemnost -1,25 mm s následným oddělením kovů a nekovů z něj.

V závodě TEKON v Petrohradě je instalován a provozován výrobní komplex na těžbu drahých kovů. Využití principů rázového drcení původního šrotu (výrobky pro mikrovlnnou techniku, čtecí zařízení, mikroelektronické obvody, plošné spoje, Pd-katalyzátory, desky plošných spojů, galvanický odpad) na instalacích (rotor-nožový drtič, vysokorychlostní rotační nárazový dezintegrátor, bubnové síto, elektrostatický separátor, magnetický separátor) se získá selektivně dezintegrovaný materiál, který se dále dělí magnetickou a elektrickou separací na frakce představované nekovy, železnými kovy a neželeznými kovy obohacenými o platinoidy, zlato a stříbro. Dále se drahé kovy oddělují rafinací.

Tato metoda je navržena tak, aby se získal polymetalický koncentrát obsahující stříbro, zlato, platinu, palladium, měď a další kovy s obsahem nekovové frakce nejvýše 10 %. Technologický postup umožňuje těžbu kovu v závislosti na kvalitě šrotu o 92-98%.

Odpad z elektrotechnické a radiotechnické výroby, zejména desky, se obvykle skládá ze dvou částí: montážních prvků (mikroobvodů) obsahujících drahé kovy a základny neobsahující drahé kovy s nalepenou vstupní částí ve formě měděných fóliových vodičů. Proto podle metody vyvinuté sdružením Mekhanobr-Tekhnogen je každá ze složek podrobena operaci změkčování, v důsledku čehož laminát ztrácí své původní pevnostní charakteristiky. Změkčení se provádí v úzkém teplotním rozmezí 200-210ºС po dobu 8-10 hodin, poté se suší. Pod 200ºС k měknutí nedochází, nad materiálem "plave". Při následném mechanickém drcení je materiál směsí laminátových zrn s rozpadlými montážními prvky, vodivou částí a uzávěry. Operace změkčení v vodní prostředí zabraňuje škodlivé sekreci.

Každá velikostní třída materiálu klasifikovaného po drcení (-5,0 + 2,0; -2,0 + 0,5 a -0,5 + 0 mm) je podrobena elektrostatické separaci v poli korónového výboje, což má za následek tvorbu frakcí: kovové prvky desek a nevodivý - zlomek laminovaného plastu příslušné velikosti. Z kovové frakce se pak získávají pájka a koncentráty drahých kovů. Nevodivá frakce se po zpracování využívá buď jako plnivo a pigment při výrobě laků, barev, emailů, nebo opět při výrobě plastů. Tedy zásadní charakteristické znaky jsou: změkčení elektroodpadu (desek) před drcením ve vodném prostředí při teplotě 200-210ºС a třídění do určitých frakcí, z nichž každá je následně zpracovávána s dalším využitím v průmyslu.

Technologie se vyznačuje vysokou účinností: vodivá frakce obsahuje 98,9 % kovu s jeho extrakcí 95,02 %; nevodivá frakce obsahuje 99,3 % modifikovaného sklolaminátu s jeho extrakcí 99,85 %.

Existuje další způsob těžby drahých kovů (patent Ruská Federace RU2276196). Zahrnuje dezintegraci elektronického odpadu, vibrační zpracování se separací těžké frakce obsahující drahé kovy, separaci a separaci kovů. Zároveň se získaný elektronický šrot třídí a separují kovové části, zbylá část šrotu je podrobena vibračnímu zpracování se separací těžké frakce a separací. Po separaci je těžká frakce smíchána s předem separovanými kovovými částmi a směs je podrobena oxidačnímu tavení při přívodu vzduchu v rozsahu 0,15-0,25 nm3 na 1 kg směsi, poté je výsledná slitina elektrorafinována v ze vzniklého kalu se izoluje roztok síranu měďnatého a drahé kovy.kovy. Metoda poskytuje vysokou výtěžnost drahých kovů, %: zlato - 98,2; stříbro - 96,9; palladium - 98,2; platina - 98,5.

Přímo v Rusku prakticky neexistují žádné programy pro systematický sběr a likvidaci použitých elektronických a elektrických zařízení.

V roce 2007 se na území Moskvy a Moskevské oblasti v souladu s nařízením moskevské vlády „O vytvoření městského systému pro sběr, zpracování a likvidaci elektronického a elektrického odpadu“ chystali vybrat pozemky pozemky pro rozvoj výrobních kapacit Ekocentra MGUP "Promotkhody" pro sběr a průmyslové zpracování odpadů z vyčlenění zón pro likvidaci šrotu elektronických a elektrotechnických výrobků v rámci ploch plánovaných pro sanitární úklidová zařízení.

K 30. říjnu 2008 nebyl projekt ještě realizován a za účelem optimalizace výdajů rozpočtu města Moskvy na léta 2009-2010 a plánované období 2011-2012 moskevský starosta Jurij Lužkov v obtížném finančním a ekonomickém podmínek, nařídil pozastavit dřívější rozhodnutí o výstavbě a provozu řady podniků na zpracování odpadu a továren v Moskvě.

Mezi pozastavené objednávky patří:

• „O postupu při získávání investic k dokončení výstavby a provozu komplexu převozu odpadu v průmyslové zóně Južnoje Butovo města Moskvy“;
• „O organizačním zabezpečení výstavby a provozu závodu na zpracování odpadů na adrese: Ostapovsky proezd, 6 a 6a (jih-východ správní obvod město Moskva)“;
• „O realizaci automatizovaný systém kontrola obratu výrobního a spotřebního odpadu ve městě Moskva“;
• "O návrhu komplexního podniku pro sanitární čištění Státního jednotného podniku "Ecotechprom" na adrese: Vostrjakovskij proezd, vl.10 (Jižní správní obvod Moskvy)".

Termíny realizace zakázek byly posunuty na rok 2011:

• Zakázka č. 2553-RP "O organizaci výstavby výrobního a skladovacího technologického komplexu s prvky pro třídění a předzpracování objemného odpadu v průmyslové zóně Kuryanovo";
• Zakázka č. 2693-RP "O vytvoření komplexu zpracování odpadů".

Za neplatnou byla uznána i vyhláška „O vytvoření městského systému sběru, zpracování a odstraňování elektronického a elektroodpadu“.

Podobná situace je pozorována v mnoha městech Ruské federace a zároveň se zhoršuje během hospodářské krize.

Nyní v Rusku existuje zákon, který upravuje nakládání se spotřebitelským odpadem, který zahrnuje použité domácí spotřebiče, za jejichž porušení se poskytuje pokuta: pro občany - 4-5 tisíc rublů; Pro úředníci- 30-50 tisíc rublů; Pro právnické osoby- 300-500 tisíc rublů. Ale zároveň vyhodit starou lednici, rádio nebo jakoukoli část auta do koše je stále nejjednodušší způsob, jak se zbavit starého zařízení. Pokutu navíc můžete dostat pouze v případě, že se rozhodnete ponechat odpadky jen tak na ulici, na místě, které k tomu není určeno.

M.Sh. BARKAN, Ph.D. tech. věd, docent, katedra geoekologie, [e-mail chráněný]
M.I. CHINENKOVA, vysokoškolačka, Katedra geoekologie
Petrohradská státní báňská univerzita

LITERATURA

1. Sekundární metalurgie stříbra. Moskva státní ústav oceli a slitin. - Moskva. – 2007.
2. Getmanov V.V., Kablukov V.I. Recyklace elektrolytického odpadu
prostředky výpočetní techniky obsahující drahé kovy // MSTU " Ekologické problémy modernost". – 2009.
3. Patent Ruské federace RU 2014135
4. Patent Ruské federace RU2276196
5. Komplex zařízení pro zpracování a třídění elektronického a elektrošrotu a kabelů. [Elektronický zdroj]
6. Využití kancelářské techniky, elektroniky, domácích spotřebičů. [Elektronický zdroj]

Vynález se týká metalurgie drahých kovů a lze jej využít v podnicích sekundární metalurgie pro zpracování radioelektronického šrotu a při získávání zlata nebo stříbra z odpadu elektronického a elektrochemického průmyslu, zejména způsob pro získávání drahých kovů z odpadu radioelektronického průmyslu. Metoda zahrnuje získání měděnoniklových anod obsahujících nečistoty ušlechtilých kovů z odpadu, jejich elektrolytické anodické rozpouštění s nanášením mědi na katodu, získání roztoku niklu a kalu s ušlechtilými kovy. Současně se anodické rozpouštění provádí z anody obsahující 6-10 % železa, kdy se katoda a anoda umístí do samostatných síťových membrán, aby se vytvořily katodové a anodové prostory s elektrolytem obsahujícím chlór. Elektrolyt získaný v procesu elektrolýzy je směrován z katodového prostoru do anodového prostoru. Technickým výsledkem vynálezu je významné zvýšení rychlosti rozpouštění anody.

Vynález se týká metalurgie drahých kovů a lze jej využít v podnicích sekundární metalurgie pro zpracování radioelektronického šrotu a při získávání zlata nebo stříbra z odpadů z elektronického a elektrochemického průmyslu.

Existují následující způsoby elektrorafinace kovů.

Existuje metoda, která se týká hydrometalurgie drahých kovů, zejména metod získávání zlata a stříbra z koncentrátů, odpadu z elektronického a klenotnického průmyslu. Metoda, při které extrakce zlata a stříbra zahrnuje ošetření roztoky komplexotvorných solí a průchod elektrického proudu o hustotě 0,5-10 A / dm 2, jako roztoky se používají roztoky obsahující thiokyanátové ionty, železité ionty, popř. pH roztoku je 0,5-4,0. Výběr zlata a stříbra se provádí na katodě, oddělené od anodového prostoru filtrační membránou (RF přihláška č. 94005910, IPC C25C 1/20).

Nevýhodou této metody jsou zvýšené ztráty drahých kovů v kalu. Metoda vyžaduje dodatečné zpracování koncentrátů s komplexotvornými solemi.

Je znám vynález, který se týká způsobů extrakce drahých kovů z použitých katalyzátorů, jakož i elektrochemických procesů s fluidním nebo pevným ložem. Zpracovávaný materiál ve formě zásypu je umístěn v mezielektrodovém prostoru elektrolyzéru, elektrochemické vyluhování drahých kovů na základě jejich anodického rozpouštění je aktivováno předúpravou materiálu přepólováním elektrod ve statickém stavu, který přeměňuje ji na objemovou multipolární elektrodu, která zajišťuje anodické rozpouštění kovu v celém objemu materiálu a cirkulaci elektrolytu přes zásyp od anody ke katodě, je zajištěna rychlostí stanovenou z podmínky zabránění hydratovaného aniontového chloridu ze vstupu do katody komplexy ušlechtilých kovů, které vznikají při louhování v objemu zásypu, přičemž jako elektrolyt se používá okyselená voda s obsahem kyseliny chlorovodíkové 0,3-4,0 %. Metoda umožňuje zvýšit produktivitu procesu a zjednodušit jej (RF patent č. 2198947, IPC C25C 1/20).

Nevýhodou této metody je zvýšená spotřeba energie.

Známý způsob, včetně elektrochemického rozpouštění zlata a stříbra v vodný roztok při teplotě 10-70 °C v přítomnosti komplexotvorného činidla. Jako komplexotvorné činidlo se používá ethylendiamintetraacetát sodný. Koncentrace EDTA Na 5-150 g/l. Rozpouštění se provádí při pH 7-14. Proudová hustota 0,2-10 A / dm 2. Použití vynálezu umožňuje zvýšit rychlost rozpouštění zlata a stříbra; snížit obsah mědi v kalu na 1,5-3,0 % (RF patent č. 2194801, IPC C25 C1 / 20).

Nevýhodou této metody je nedostatečně vysoká rychlost rozpouštění.

Jako prototyp navrhovaného vynálezu je zvolen způsob elektrolytické rafinace mědi a niklu ze slitin mědi a niklu obsahujících nečistoty drahých kovů, který zahrnuje elektrochemické rozpouštění anod ze slitiny mědi a niklu, nanášení mědi k získání roztoku niklu. a kal. Rozpouštění anod se provádí v anodovém prostoru odděleném membránou, v suspendované vrstvě kalu, při snížení spotřeby energie (o 10 %) a zvýšení koncentrace zlata v kalu. (Patent RF č. 2237750, IPC C25C 1/20, zveřejněno 29.04.2003).

Nevýhodou tohoto vynálezu je ztráta drahých kovů v kalu, nedostatečně vysoká rychlost rozpouštění.

Technickým výsledkem je odstranění těchto nedostatků, tzn. snížení ztrát drahých kovů v kalu, zvýšení rychlosti rozpouštění, snížení spotřeby energie.

Technického výsledku je dosaženo tím, že při metodě elektrolytického rozpouštění měď-niklových anod získaných z radioelektronického průmyslového odpadu obsahujícího nečistoty vzácných kovů, včetně anodového rozpouštění, chemického rozpouštění a katodického vylučování mědi, se získá nikl roztokem a kalem s ušlechtilými kovy, podle vynálezu se anoda obsahující 6-10 % železa a katoda umístí do samostatných síťových membrán s elektrolytem obsahujícím chlór a elektrolyt získaný v procesu elektrolýzy je odeslán z elektrolýzy. katodového prostoru k anodovému prostoru.

Způsob je implementován následovně.

V elektrolytické lázni jsou měděnoniklová anoda obsahující 6-10 % železa, nečistoty z ušlechtilých kovů a katoda umístěny v oddělených síťových membránách s elektrolytem obsahujícím chlór, čímž se vytvoří oddělené prostory pro anodu a katodu. V katodovém prostoru je elektrolyt obohacen železitým železem FeCl 3 a následně je přiváděn do anodového prostoru např. pomocí čerpadla. Proces rozpouštění anody se provádí při proudové hustotě 2-10 A/dm2, teplotě 40-70 °C a napětí 1,5-2,5 V. kovy v kalu.

V katodovém prostoru vzniká elektrolyt obohacený FeCl 2, který je posílán do anodového prostoru, kde je oxidován na FeCl 3, díky čemuž začíná proces chemického rozpouštění anody.

Vlivem elektrolytického a chemického působení se výrazně zvýší rychlost rozpouštění anody, zvýší se obsah ušlechtilého kovu v kalu, sníží se ztráty zlata a zkrátí se doba rozpouštění anody.

Při koncentraci železa v anodě nižší než 6 % v elektrolytu je pozorován snížený obsah FeCl 3, což vede k nedostatečnému chemickému působení trojmocného železa FeCl 3 na anodu a v důsledku toho k nízké rychlosti rozpouštění. anody.

Zvýšení koncentrace železa v anodě nad 10 % nepřispívá k dalšímu zvýšení rychlosti rozpouštění anody, ale vytváří další potíže při zpracování elektrolytu.

Tento způsob je dokázán na následujících příkladech.

Do anodového prostoru byla umístěna měděnoniklová anoda obsahující 7 % Fe o hmotnosti 119 g a rozpuštěna při napětí 2,5 V, teplotě 60 °C a proudové hustotě 1000 A/m 2 v elektrolytu následujícího složení: CuSO 4 5H 2 O - 500 ml, H 2 SO 4 - 250 ml, FeSO 4 - 60 ml, HCl - 50 ml. Při absenci cirkulace elektrolytu se hmotnost anody během první hodiny procesu snížila o 0,9 g. Během dvou hodin elektrolýzy se hmotnost anody snížila o 1,8 g.

Poté, co se elektrolyt začal přesouvat z katodového prostoru do anodového prostoru beze změny proudové hustoty, hmotnost anody se za první hodinu elektrolýzy snížila o 4,25 g a za dvě hodiny o 8,5 g.

Za stejných podmínek byla rozpuštěna měď-niklová anoda obsahující 4 % Fe o hmotnosti 123 g a při absenci cirkulace elektrolytu se hmotnost anody během první hodiny procesu snížila o 0,4 g a po dvou hodinách od elektrolýzou se hmotnost anody snížila o 0,8 G.

Přemístěním elektrolytu z katodového prostoru do anodového prostoru beze změny proudové hustoty bylo možné snížit hmotnost této anody o 1,15 g za první hodinu elektrolýzy a o 2,3 g za dvě hodiny.

Za podmínky přesunu elektrolytu z katodového prostoru do anodového prostoru se hmotnost anody snížila o 4,25 g za první hodinu elektrolýzy a o 8,5 g za dvě hodiny.

Na základě získaných dat lze usoudit, že obsah železa 6-10 % v měděnoniklové anodě a pohyb elektrolytu obohaceného FeCl 3 z katodového prostoru do anodového prostoru může výrazně zvýšit rychlost rozpouštění anody. .

Díky navržené metodě je dosaženo následujících účinků:

1) zvýšení obsahu drahých kovů v kalu;

2) významné zvýšení rychlosti rozpouštění anody;

3) snížení objemu kalu.

NÁROK

Způsob získávání ušlechtilých kovů z odpadů elektronického průmyslu, včetně získávání měděnoniklových anod z nich obsahujících nečistoty vzácných kovů, jejich elektrolytické anodické rozpouštění s nanášením mědi na katodě a získávání roztoku niklu a kalu s ušlechtilými kovy, vyznačující se tím, že že elektrolytické anodické rozpouštění se provádí anodou obsahující 6–10 % železa, kdy katoda a anoda jsou umístěny v oddělených síťových membránách, aby se vytvořily katodové a anodové prostory s elektrolytem obsahujícím chlór a elektrolytem získaným v procesu elektrolýzy je posílán z katodového prostoru do anodového prostoru.

480 rublů. | 150 UAH | $7,5", MOUSEOFF, FGCOLOR, "#FFFFCC",BGCOLOR, "#393939");" onMouseOut="return nd();"> Práce - 480 rublů, doprava 10 minut 24 hodin denně, sedm dní v týdnu a svátky

Teljakov Alexej Nailevič. Vývoj efektivní technologie pro těžbu neželezných a drahých kovů z odpadu radiotechnický průmysl: disertační práce... kandidát technických věd: 16.05.02 Petrohrad, 2007 177 s., Bibliografie: s. 104-112 RSL OD, 61:07-5/4493

Úvod

Kapitola 1 Přehled literatury 7

Kapitola 2. Studium materiálového složení elektronického odpadu 18

Kapitola 3 Vývoj technologie pro průměrování elektronického šrotu 27

3.1. Pražení elektronického šrotu 27

3.1.1. O plastech 27

3.1.2. Technologické výpočty pro využití pražicích plynů 29

3.1.3. Pražení elektronického šrotu při nedostatku vzduchu 32

3.1.4. Pražení elektronického šrotu v trubkové peci 34

3.2 Fyzikální metody zpracování elektronického odpadu 35

3.2.1. Popis oblasti zpracování 36

3.2.2. Technologické schéma obohacování sekce 42

3.2.3. Vývoj technologie obohacování v průmyslových jednotkách 43

3.2.4. Stanovení produktivity jednotek obohacovací sekce při zpracování elektronického odpadu 50

3.3. Průmyslové testování obohacování elektronického šrotu 54

3.4. Závěry ke kapitole 3 65

Kapitola 4 Vývoj technologie pro zpracování koncentrátů elektronického šrotu . 67

4.1. Výzkum zpracování koncentrátů REL v kyselých roztocích.. 67

4.2. Zkušební technologie pro získávání koncentrovaného zlata a stříbra 68

4.2.1. Testování technologie pro získávání koncentrovaného zlata 68

4.2.2. Testování technologie získávání koncentrovaného stříbra... 68

4.3. Laboratorní výzkum těžby zlata a stříbra REL tavením a elektrolýzou 69

4.4. Vývoj technologie pro extrakci palladia z roztoků kyseliny sírové. 70

4.5. Závěry ke kapitole 4 74

Kapitola 5 Poloprůmyslové zkoušky tavení a elektrolýzy koncentrátů elektronického šrotu 75

5.1. Tavení kovových koncentrátů REL 75

5.2. Elektrolýza tavicích výrobků REL 76

5.3. Závěry ke kapitole 5 81

Kapitola 6 Studium oxidace nečistot při tavení elektronického odpadu 83

6.1. Termodynamické výpočty oxidace nečistot REL 83

6.2. Studium oxidace koncentrátů nečistot REL 88

6.2. Studium oxidace nečistot v koncentrátech REL 89

6.3. Poloprůmyslové zkoušky oxidačního tavení a elektrolýzy koncentrátů REL 97

6.4. Kapitola 102 Závěry

Závěry k práci 103

Literatura 104

Úvod do práce

Relevance práce

Moderní technologie vyžaduje stále více ušlechtilých kovů. Těžba posledně jmenovaných v současnosti prudce poklesla a neuspokojuje poptávku, proto je nutné využít všech možností k mobilizaci zdrojů těchto kovů a role sekundární metalurgie drahých kovů je proto vzrůstající. Navíc těžba Au, Ag, Pt a Pd obsažených v odpadech je výnosnější než z rud.

Změna ekonomického mechanismu země, vč vojensko-průmyslový komplex a ozbrojených sil, si vyžádalo v některých regionech země vytvoření komplexů na zpracování šrotu radioelektronického průmyslu obsahujícího drahé kovy. Zároveň je povinné maximalizovat těžbu drahých kovů z chudých surovin a snížit množství hlušinových zbytků. Důležité také je, že spolu s těžbou drahých kovů lze získat i neželezné kovy, jako je měď, nikl, hliník a další.

Účel práce je vývoj technologie pro těžbu zlata, stříbra, platiny, palladia a neželezných kovů ze šrotu radioelektronického průmyslu a technologických odpadů z podniků.

Základní ustanovení pro obranu

Předtřídění REL s následným mechanickým obohacováním zajišťuje výrobu kovových slitin se zvýšenou těžbou drahých kovů v nich.

Fyzikální a chemická analýza elektronických součástí šrotu ukázala, že až 32 chemický prvek, přičemž poměr mědi k součtu zbývajících prvků je 50-r60:50-thO.

Nízký rozpouštěcí potenciál měděnoniklových anod získaných tavením elektronického šrotu umožňuje získat

5 kaly z drahých kovů vhodné pro zpracování podle standardní technologie.

Metody výzkumu. Laboratoř, rozšířená laboratoř, průmyslové zkoušky; analýza produktů obohacení, tavení, elektrolýzy byla provedena chemickými metodami. Ke studiu byla použita metoda rentgenové spektrální mikroanalýzy (XSMA) a rentgenové fázové analýzy (XRF) s použitím sestavy DRON-06.

Platnost a spolehlivost vědeckých ustanovení, závěrů a doporučení jsou díky použití moderních a spolehlivých výzkumných metod a je potvrzena dobrou konvergencí výsledků komplexních studií prováděných v laboratorních, rozšířených laboratorních a průmyslových podmínkách.

Vědecká novinka

Jsou stanoveny hlavní kvalitativní a kvantitativní charakteristiky radioprvků obsahujících neželezné a drahé kovy, které umožňují predikovat možnost chemicko-metalurgického zpracování radioelektronického odpadu.

Byl prokázán pasivační účinek filmů oxidu olovnatého během elektrolýzy měď-niklových anod vyrobených z elektronického odpadu. Odhalí se složení filmů a stanoví se technologické podmínky pro přípravu anod, které zajistí nepřítomnost podmínky pasivačního efektu.

Možnost oxidace železa, zinku, niklu, kobaltu, olova, cínu z měděnoniklových anod vyrobených z elektronického šrotu byla teoreticky vypočtena a potvrzena jako výsledek experimentů výpalu při 75" KIL0G P amm0B1Kh p Pbah tavenina, která zajišťuje vysokou technickou a ekonomické ukazatele technologie získávání vzácných kovů.

Praktický význam práce

Byla vyvinuta technologická linka pro testování elektronického odpadu včetně oddělení demontážních, třídicích, mechanických

obohacování tavením a analýza ušlechtilých a neželezných kovů;

Byla vyvinuta technologie pro tavení elektronického odpadu při indukci
iontová pec, kombinovaná s účinkem na taveninu oxidačního radiálu
ale-axiální trysky, zajišťující intenzivní přenos hmoty a tepla v zóně
tavení kovů;

Vyvinuto a testováno v pilotním měřítku technologie
grafické schéma pro zpracování radioelektronického odpadu a technologického
podniků, zajišťujících individuální zpracování a vypořádání
od každého dodavatele REL.

Schválení práce. Materiály disertační práce byly hlášeny: na mezinárodní konferenci "Metalurgické technologie a zařízení", duben 2003, Petrohrad; Všeruská vědecko-praktická konference "Nové technologie v metalurgii, chemii, obohacování a ekologii", říjen 2004, Petrohrad; výroční vědecká konference mladých vědců "Ruské minerály a jejich vývoj" 9. března - 10. dubna 2004, Petrohrad; ročník vědecké konference mladých vědců "Ruské minerály a jejich vývoj" 13.-29. března 2006, Petrohrad.

Publikace. Hlavní ustanovení disertační práce byla publikována v 7 tištěných dílech, včetně 3 patentů na vynález.

Materiály této práce představují výsledky laboratorních studií a průmyslového zpracování odpadů obsahujících drahé kovy ve fázích demontáže, třídění a obohacování radioelektronického odpadu, tavení a elektrolýzy, prováděných v průmyslových podmínkách v podniku SKIF-3 na adrese místa Ruského vědeckého centra "Aplikovaná chemie" a mechanický závod je. Karlem Liebknechtem.

Studium materiálového složení elektronického odpadu

V současné době neexistuje žádná domácí technologie pro zpracování nekvalitního elektronického odpadu. Nákup licence od západních společností je nepraktický kvůli nepodobnosti zákonů o drahých kovech. Západní společnosti mohou nakupovat radioelektronický šrot od dodavatelů, skladovat a hromadit množství šrotu až do hodnoty, která odpovídá rozsahu výrobní linky. Výsledné drahé kovy jsou majetkem výrobce.

V naší zemi musí podle podmínek hotovostního vypořádání s dodavateli šrotu každá dávka odpadu od každého doručovatele, bez ohledu na jeho velikost, projít celým technologickým cyklem testování, včetně otevírání balíků, kontroly čisté a hrubé hmotnosti, zprůměrování surového materiály podle složení (mechanické, pyrometalurgické, chemické) odběr vzorků z hlavy, odběr vzorků z průměrování vedlejších produktů (strusky, nerozpustné sedimenty, promývací voda atd.), šifrování, analýzy, interpretace vzorků a certifikace výsledků rozborů, výpočet množství drahých kovů v dávce, jejich přijetí do rozvahy podniku a evidence veškeré účetní a zúčtovací dokumentace.

Po obdržení polotovarů koncentrovaných z hlediska drahých kovů (například Doré metal) jsou koncentráty předány do státní rafinerie, kde po rafinaci putují kovy do Gokhranu a platba za jejich hodnotu je zaslána zpět přes finanční řetězec až k dodavateli. Je zřejmé, že pro úspěšný provoz zpracovatelských podniků musí každá šarže dodavatele projít celým technologickým cyklem odděleně od materiálů ostatních dodavatelů.

Analýza literatury ukázala, že jeden z možné způsoby Zprůměrováním radioelektronického šrotu je jeho vypálení při teplotě, která zajistí spálení plastů tvořících REL, po kterém je možné roztavit aglomerát, získat anodu a následnou elektrolýzu.

Syntetické pryskyřice se používají k výrobě plastů. Syntetické pryskyřice se v závislosti na reakci jejich vzniku dělí na polymerované a kondenzované. Existují také termoplastické a termosetové pryskyřice.

Termoplastické pryskyřice se mohou při opětovném zahřátí opakovaně tavit, aniž by ztratily své plastické vlastnosti, patří sem: polyvinylacetát, polystyren, polyvinylchlorid, kondenzační produkty glykolu s dvojsytnými karboxylovými kyselinami atd.

Termosetové pryskyřice - zahřátím tvoří netavitelné produkty, patří sem fenolaldehydové a močovinoformaldehydové pryskyřice, kondenzační produkty glycerolu s vícesytnými kyselinami atd.

Mnoho plastů se skládá pouze z polymeru, mezi ně patří: polyethyleny, polystyreny, polyamidové pryskyřice atd. Většina plastů (fenoplasty, amyoplasty, dřevoplasty atd.) může kromě polymeru (pojiva) obsahovat: plniva, změkčovadla, pojiva tužidel a barviv, stabilizátory a další přísady. V elektrotechnice a elektronice se používají tyto plasty: 1. Fenoplasty - plasty na bázi fenolových pryskyřic. Mezi fenoplasty patří: a) lité fenolické plasty - tvrzené pryskyřice rezolového typu, např. bakelit, karbolit, neoleukorit atd.; b) vrstvené fenolické plasty - např. lisovaný výrobek z tkaniny a rezolové pryskyřice, tzv. textolit Fenolaldehydové pryskyřice se získávají kondenzací fenolu, kresolu, xylenu, alkylfenolu s formaldehydem, furfuralem. V přítomnosti bazických katalyzátorů se získávají rezolové (termoplastické) pryskyřice, v přítomnosti kyselých katalyzátorů se získávají novolaky (termoplastické pryskyřice).

Technologické výpočty pro využití pražicích plynů

Všechny plasty se skládají převážně z uhlíku, vodíku a kyslíku s valenční substitucí přísadami chloru, dusíku, fluoru. Vezměme si jako příklad spalování textolitu. Textolit je materiál zpomalující hoření, je jednou ze součástí elektronického šrotu. Skládá se z lisované bavlněné tkaniny impregnované umělými rezolovými (formaldehydovými) pryskyřicemi. Morfologické složení radiotechnického textolitu: - bavlněná tkanina - 40-60% (průměr - 50%) - rezolová pryskyřice - 60-40% (průměr -50%) - (Cg H702) -m, kde m je koeficient odpovídající produkty stupně polymerace. Podle údajů z literatury, když je obsah popela v textolitu 8 %, vlhkost bude 5 %. Chemické složení textolit z hlediska pracovní hmoty bude %: Cp-55,4; Hp-5,8; OP-24,0; Sp-0,l; Np-1,7; Fp-8,0; Wp-5, 0.

Při spalování 1 t/h textolitu vzniká odpařování vlhkosti 0,05 t/h a popela 0,08 t/h. Současně vstupuje do spalování, t / h: C - 0,554; H - 0,058; 0-0,24; S-0,001, N-0,017. Složení textolitu popela značky A, B, R podle literatury, %: CaO -40,0; Na, K20 - 23,0; Mg O - 14,0; Rn010 - 9,0; Si02 - 8,0; AI 203 - 3,0; Fe203 -2,7, SO3-0,3. Pro experimenty bylo zvoleno vypalování v utěsněné komoře bez přístupu vzduchu, k tomu byla vyrobena krabička o rozměrech 100x150x70 mm z nerezové oceli o tloušťce 3 mm s přírubovým upevněním víka. Víko ke krabici bylo připevněno přes azbestové těsnění se šroubovými spoji. V koncových plochách boxu byly vytvořeny škrticí otvory, kterými byl obsah retorty propláchnut inertním plynem (N2) a byly odstraněny plynné produkty procesu. Jako zkušební vzorky byly použity tyto vzorky: 1. Deska očištěná od rádiových prvků, rozřezaná na rozměr 20x20 mm. 2. Černé desky plošných spojů (plný rozměr 6x12 mm) 3. Konektory PCB (nařezané na 20x20 mm) 4. Termosetové plastové konektory (nařezané na 20x20 mm) Experiment byl proveden následovně: 100 g testovaného vzorku bylo vloženo do retorta, byla uzavřena víkem a umístěna do mufle. Obsah byl proplachován dusíkem po dobu 10 minut při průtoku 0,05 l/min. Průtok dusíku byl během celého experimentu udržován na úrovni 20–30 cm3/min. Výfukové plyny byly neutralizovány alkalickým roztokem. Muflová šachta byla uzavřena cihlou a azbestem. Nárůst teploty byl regulován v rozmezí 10-15 C za minutu. Po dosažení 60 °C byla provedena hodinová expozice, po které byla pec vypnuta a retorta byla odstraněna. Během chlazení se průtok dusíku zvýšil na 0,2 l/min. Výsledky pozorování jsou uvedeny v tabulce 3.2.

Hlavním negativním faktorem probíhajícího procesu je velmi silný, ostrý, nepříjemný zápach, který je vydáván jak ze samotné škváry, tak ze zařízení, které bylo tímto zápachem „nasáklé“ po prvním experimentu.

Pro studii byla použita průběžná trubková rotační pec s nepřímým elektrickým ohřevem s kapacitou vsázky 0,5-3,0 kg/h. Pec se skládá z kovového pláště (délka 1040 mm, průměr 400 mm) vyzděného žáruvzdornými cihlami. Ohřívače jsou 6 silikátových tyčí o délce pracovní části 600 mm, napájené dvěma variátory napětí RNO-250. Reaktor (celková délka 1560 mm) je nerezová trubka o vnějším průměru 89 mm vyložená porcelánovou trubkou o vnitřním průměru 73 mm. Reaktor spočívá na 4 válcích a je vybaven pohonem skládajícím se z elektromotoru, převodovky a řemenového pohonu.

Pro řízení teploty v reakční zóně je uvnitř reaktoru instalován termočlánek, doplněný přenosným potenciometrem. Předběžně byly jeho hodnoty korigovány přímým měřením teploty uvnitř reaktoru.

Elektronický šrot byl ručně vkládán do pece v poměru: desky očištěné od radiových prvků: černé mikroobvody: textolitové konektory: konektory z termoplastické pryskyřice = 60:10:15:15.

Tento experiment byl proveden za předpokladu, že plast před roztavením shoří, což zajistí uvolnění kovových kontaktů. To se ukázalo jako nedosažitelné, protože problém se štiplavým zápachem přetrvává, a jakmile konektory dosáhly teplotní zóny -300 C, termoplastické konektory přilnuly k vnitřnímu povrchu rotační pece a zablokovaly průchod celé masy elektroniky. šrot. Nucený přívod vzduchu do pece, zvýšení teploty v zóně lepení nevedlo k možnosti výpalu.

Termosetový plast se také vyznačuje vysokou viskozitou a pevností. Charakteristické pro tyto vlastnosti je, že při ochlazení v kapalném dusíku po dobu 15 minut byly termosetové konektory rozbity na kovadlině pomocí desetikilogramového kladiva, aniž by došlo k porušení konektorů. Vzhledem k tomu, že počet dílů vyrobených z takových plastů je malý a jsou dobře řezané mechanickým nástrojem, je vhodné je demontovat ručně. Například řezání nebo řezání konektorů podél centrální osy vede k uvolnění kovových kontaktů z plastové základny.

Sortiment šrotu elektronického průmyslu vstupujícího ke zpracování pokrývá všechny díly a sestavy různých celků a zařízení, při jejichž výrobě se používají drahé kovy.

Základem produktu obsahujícího drahé kovy, a tedy jejich odpad, může být plast, keramika, sklolaminát, vícevrstvý materiál (BaTiOz) a kov.

Suroviny pocházející z dodavatelských podniků jsou odesílány k předběžné demontáži. V této fázi jsou z elektronických počítačů a dalších elektronických zařízení odstraněny uzly obsahující drahé kovy. Tvoří asi 10-15% celkové hmotnosti počítačů. Materiály, které neobsahují drahé kovy, se zasílají na těžbu barevných a železných kovů. Odpadní materiál obsahující drahé kovy (desky plošných spojů, zástrčky, vodiče atd.) je tříděn tak, aby byly odstraněny zlaté a stříbrné vodiče, pozlacené kolíky bočních konektorů DPS a další díly s vysokým obsahem drahých kovů. Vybrané díly jdou přímo do sekce rafinace drahých kovů.

Testování technologie získávání koncentrovaného zlata a stříbra

Vzorek zlaté houby o hmotnosti 10,10 g byl rozpuštěn v aqua regia, kyselina dusičná byla odstraněna odpařením s kyselinou chlorovodíkovou a kovové zlato bylo vysráženo nasyceným roztokem síranu železnatého připraveným z karbonylového železa rozpuštěného v kyselině sírové. Sraženina byla opakovaně promyta varem s destilovanou HCl (1:1) a vodou a zlatý prášek byl rozpuštěn v aqua regia připraveném z kyselin destilovaných v křemenné nádobě. Operace srážení a praní byla opakována a byl odebrán vzorek pro emisní analýzu, která ukázala obsah zlata 99,99 %.

Pro provedení materiálové bilance byly zbytky vzorků odebraných k analýze (1,39 g Au) a zlato z vypálených filtrů a elektrod (0,48 g) spojeny a zváženy, nevratné ztráty činily 0,15 g, tj. 1,5 % zpracovaný materiál. Takový vysoké procento ztráty se vysvětlují malým množstvím zlata zapojeným do zpracování a náklady na ladění analytických operací.

Stříbrné ingoty oddělené od kontaktů byly rozpuštěny zahřátím v koncentrované kyselině dusičné, roztok byl odpařen, ochlazen a vysušen od vysrážených krystalů soli. Vzniklá sraženina dusičnanu byla promyta destilovanou kyselinou dusičnou, rozpuštěna ve vodě a kyselina chlorovodíková vysrážela kov ve formě chloridu, dekantovaný matečný louh byl použit k vývoji technologie rafinace stříbra elektrolýzou.

Sraženina chloridu stříbrného, ​​která se usadila během dne, byla promyta kyselinou dusičnou a vodou, rozpuštěna v přebytku vodného amoniaku a zfiltrována. Filtrát byl zpracován přebytkem kyseliny chlorovodíkové, dokud neustala tvorba sraženiny. Ten byl promyt chlazenou vodou a bylo izolováno kovové stříbro, které bylo mořeno vroucí HC1, promyto vodou a roztaveno kyselinou boritou. Výsledný ingot byl promyt horkou HC1 (1:1), vodou, rozpuštěn v horké kyselině dusičné a celý cyklus extrakce stříbra přes chlorid byl opakován. Po roztavení tavidlem a promytí kyselinou chlorovodíkovou byl ingot dvakrát přetaven v pyrografitovém kelímku s mezioperačními operacemi pro čištění povrchu horkou kyselinou chlorovodíkovou. Poté byl ingot srolován do desky, jeho povrch byl leptán horkou HCl (1:1) a byla vyrobena plochá katoda pro čištění stříbra elektrolýzou.

Kovové stříbro bylo rozpuštěno v kyselině dusičné, kyselost roztoku byla upravena na 1,3 % vzhledem k HNO3 a tento roztok byl elektrolyzován stříbrnou katodou. Operace byla opakována a výsledný kov byl roztaven v pyrografitovém kelímku do ingotu o hmotnosti 10,60 g. Analýza ve třech nezávislých organizacích ukázala, že hmotnostní podíl stříbra v ingotu byl nejméně 99,99 %.

Z velký počet pro extrakci drahých kovů z polotovarů jsme pro testování zvolili metodu elektrolýzy v roztoku modrý vitriol.

62 g kovových kontaktů z konektorů bylo zataveno boraxem a odlit plochý ingot o hmotnosti 58,53 g. Hmotnostní zlomek zlata je 3,25 % a stříbra 3,1 %. Část ingotu (52,42 g) byla podrobena elektrolýze jako anoda v roztoku síranu měďnatého okyseleného kyselinou sírovou, přičemž bylo rozpuštěno 49,72 g materiálu anody. Vzniklý kal se oddělil od elektrolytu a po frakčním rozpuštění v kyselině dusičné a aqua regia bylo izolováno 1,50 g zlata a 1,52 g stříbra. Po vypálení filtrů bylo získáno 0,11 g zlata. Ztráta tohoto kovu byla 0,6 %; nevratná ztráta stříbra - 1,2%. Byl prokázán fenomén výskytu palladia v roztoku (až 120 mg/l).

Při elektrolýze měděných anod se v ní obsažené drahé kovy koncentrují v kalu, který padá na dno elektrolýzní lázně. Je však pozorován významný (až 50 %) přechod palladia do roztoku elektrolytu. Tato práce byla provedena pro pokrytí začátku ztrát palladia.

Obtížnost extrakce palladia z elektrolytů je způsobena jejich složitým složením. Jsou známy práce na sorpčně-extrakčním zpracování roztoků. Cílem práce je získat čisté paladiové kaly a vrátit vyčištěný elektrolyt zpět do procesu. K vyřešení tohoto problému jsme použili proces sorpce kovů na syntetickém iontoměničovém vláknu AMPAN H/SO4. Jako výchozí roztoky byly použity dva roztoky: č. 1 - obsahující (g/l): 0,755 paladia a 200 ul kyseliny sírové; č. 2 - obsahující (g / l): palladium 0,4, měď 38,5, železo - 1,9 a 200 kyselina sírová. Pro přípravu sorpční kolony byl navážen 1 gram vlákna AMPAN, umístěn do kolony o průměru 10 mm a vlákno bylo namočeno na 24 hodin do vody.

Vývoj technologie pro extrakci palladia z roztoků kyseliny sírové

Roztok byl přiváděn zespodu pomocí dávkovacího čerpadla. Během experimentů byl zaznamenáván objem prošlého roztoku. Vzorky odebrané v pravidelných intervalech byly analyzovány na obsah palladia metodou atomové absorpce.

Výsledky experimentů ukázaly, že palladium adsorbované na vláknu je desorbováno roztokem kyseliny sírové (200 g/l).

Na základě výsledků získaných při studiu procesů sorpce-desorpce palladia na roztoku č. 1 byl proveden experiment na studium chování mědi a železa v množstvích blízkých jejich obsahu v elektrolytu při sorpci palladia na vlákno. Experimenty byly prováděny podle schématu na obr. 4.2 (tabulky 4.1-4.3), které zahrnuje proces sorpce palladia z roztoku č. 2 na vlákno, praní palladia z mědi a železa roztokem 0,5 M kyselina sírová, desorpce palladia roztokem 200 g/l kyseliny sírové a promytí vlákna vodou (obr. 4.3).

Produkty obohacování získané v obohacovací sekci podniku SKIF-3 byly použity jako surovina pro taveniny. Tavení bylo prováděno v peci "Tamman" při teplotě 1250-1450C v grafitovo-šamotových kelímcích o objemu 200g (pro měď). Tabulka 5.1 uvádí výsledky laboratorních taveb různých koncentrátů a jejich směsí. Bez komplikací byly roztaveny koncentráty, jejichž složení je uvedeno v tabulkách 3.14 a 3.16. Koncentráty, jejichž složení je uvedeno v tabulce 3.15, vyžadují pro roztavení teplotu v rozmezí 1400 až 1450 °C. směsi těchto materiálů L-4 a L-8 vyžadují pro tavení teplotu řádově 1300 až 1350 °C.

Průmyslové taveniny P-1, P-2, P-6, prováděné v indukční peci s kelímkem o objemu 75 kg na měď, potvrdily možnost tavení koncentrátů při dodávání objemového složení obohacených koncentrátů do taveniny. .

V procesu výzkumu se ukázalo, že část elektronického šrotu je roztavena s velkými ztrátami platiny a palladia (koncentráty z REL kondenzátorů, tab. 3.14). Ztrátový mechanismus byl stanoven přidáním stříbra a palladia na povrch měděné roztavené lázně kontaktů s povrchovou depozicí stříbra a palladia na nich (obsah palladia v kontaktech je 8,0-8,5 %). V tomto případě se měď a stříbro roztavily a na povrchu lázně zůstala palladiová slupka kontaktů. Pokus přimíchat palladium do lázně vedl ke zničení skořápky. Část palladia odletěla z povrchu kelímku dříve, než se mohla rozpustit v měděné lázni. Proto byly všechny následující tavby prováděny s krycí syntetickou struskou (50 % S1O2 + 50 % soda).

Kozyrev, Vladimír Vasilievič

Použití: ekonomicky čisté zpracování odpadů elektrotechnické a radiotechnické výroby s maximálním stupněm separace složek. Podstata vynálezu: odpad se nejprve změkčí v autoklávu ve vodném prostředí při teplotě 200 - 210°C po dobu 8 - 10 hodin, poté se suší, drtí a třídí do frakcí - 5,0 + 2,0; -2,0 + 0,5 a -0,5 + 0 mm s následnou elektrostatickou separací. 5 tab.

Vynález se týká elektrotechniky, zejména recyklace desek plošných spojů, a lze jej využít k získávání drahých kovů s následným využitím i v chemickém průmyslu při výrobě barviv. Známý způsob zpracování elektroodpadu - desky s keramickým podkladem (vyd. St. 1368029, třída B 02 C, 1986), který spočívá ve dvoustupňovém drcení bez třídění abrazivních složek za účelem drhnutí kovové složky. Desky se vkládají v malých množstvích do niklrudných surovin a směs se taví v rudně-termálních pecích při teplotě 1350 o C. Popsaný způsob má řadu významných nevýhod: nízká účinnost; nebezpečí z hlediska ekologie - vysoký obsah laminovaného plastu a izolačních materiálů při tavení vede ke kontaminaci životního prostředí; ztráta chemicky spojená s těkavými ušlechtilými kovy. Známý způsob recyklace druhotných surovin (N. Lebel et al. "Problémy a možnosti recyklace druhotných surovin s obsahem drahých kovů" v knize. Teorie a praxe procesů metalurgie neželezných kovů. Zkušenosti metalurgů NDR. M "Metalurgie", 1987, s. 74-89), braný jako prototyp. Pro tuto metodu je charakteristické hydrometalurgické zpracování desek - jejich úprava kyselinou dusičnou nebo roztokem dusičnanu měďnatého v kyselině dusičné. Hlavní nevýhody: znečištění životního prostředí, nutnost organizovat čištění odpadních vod; problém elektrolýzy roztoku, který prakticky znemožňuje použití této bezodpadové technologie. Technickou podstatou je nejblíže způsob zpracování šrotu elektronických zařízení (zpracovatel šrotu čeká na rafinerii. Metall Bulletin Monthly, březen, 1986, s. 19), braný jako prototyp, který zahrnuje drcení s následnou separací. Separátor je vybaven magnetickým bubnem, kryogenním mlýnem a síty. Hlavní nevýhodou této metody je, že se struktura složek během separace mění. Metoda navíc zahrnuje pouze primární zpracování surovin. Tento vynález je zaměřen na implementaci ekologicky šetrné bezodpadové technologie. Vynález se od prototypu liší tím, že při způsobu zpracování elektroodpadu včetně drcení materiálu s následným tříděním podle velikosti se odpad před drcením podrobí změkčení v autoklávu ve vodném prostředí při teplotě 200-210 o. C po dobu 8-10 hodin, potom sušení, klasifikace provedena na frakce -5,0+2,0; -2,0+0,5 a -0,5+0 mm a separace je elektrostatická. Podstata vynálezu je následující. Odpad z elektrotechnické a radiotechnické výroby, zejména desky, se obvykle skládá ze dvou částí: montážních prvků (mikroobvodů) obsahujících drahé kovy a základny neobsahující drahé kovy s nalepenou vstupní částí ve formě měděných fóliových vodičů. Každá ze složek prochází operací změkčování, v důsledku čehož laminát ztrácí své původní pevnostní charakteristiky. Měkčení se provádí v úzkém teplotním rozmezí 200-210 o C, pod 200 o C k měknutí nedochází, materiál nahoře "plave". Při následném mechanickém drcení je drcený materiál směsí zrn laminovaného plastu s rozpadlými montážními prvky, vodivou částí a uzávěry. Operace změkčování ve vodném prostředí zabraňuje škodlivým emisím. Každá velikostní třída materiálu klasifikovaného po drcení je podrobena elektrostatické separaci v oblasti koronového výboje, v důsledku čehož vznikají frakce: vodivé pro všechny kovové prvky desek a nevodivé - frakce vrstveného plastu zn. vhodnou velikost. Poté se známými způsoby z kovové frakce získá pájka a koncentráty drahých kovů. Nevodivá frakce se po zpracování využívá buď jako plnivo a pigment při výrobě laků, barev, emailů, nebo opět při výrobě plastů. Podstatnými rozlišovacími znaky jsou tedy: změkčení elektroodpadu (desky) před drcením ve vodném prostředí při teplotě 200-210 o C a třídění do určitých frakcí, z nichž každá je následně zpracovávána pro další využití v průmyslu. Nárokovaná metoda byla testována v laboratoři Institutu "Mekhanobr". Zpracování podléhalo sňatku vzniklému při výrobě desek. Základem odpadu je plošný sklolaminát v epoxidovém plastu o tloušťce 2,0 mm s přítomností kontaktních měděných vodičů vyrobených z fólie, potažených pájkou a vyhlášky. Zeslabení desek bylo provedeno v autoklávu o objemu 2l. Na konci experimentu byl autokláv ponechán na vzduchu při 20 o C, poté byl materiál vyložen, vysušen a následně rozdrcen nejprve v kladivovém drtiči a poté v kuželovém - inerciálním drtiči KID-300. Technologický způsob zpracování a jeho výsledky jsou uvedeny v tabulce. 1. Granulometrické charakteristiky zkušenosti drceného materiálu v optimálním režimu po vysušení jsou uvedeny v tabulce. 2. Následná elektrostatická separace těchto tříd byla provedena v poli koronového výboje prováděného na bubnovém elektrostatickém separátoru ZEB-32/50. Z těchto tabulek vyplývá, / že navrhovaná technologie se vyznačuje vysokou účinností: vodivá frakce obsahuje 98,9 % kovu s jeho extrakcí 95,02 %; nevodivá frakce obsahuje 99,3 % modifikovaného sklolaminátu s jeho extrakcí 99,85 %. Podobné výsledky byly získány také při zpracování použitých desek s montážními prvky ve formě mikroobvodů. Základem desky je sklolaminát v epoxidovém plastu. Tyto studie také využívaly optimální režim změkčování, drcení a elektrostatické separace. Deska byla předběžně rozdělena na dvě části pomocí mechanického řezače: obsahující a neobsahující drahé kovy. V komponentě s drahými kovy bylo spolu se skelným vláknem, měděnou fólií, keramikou a pájkou přítomno palladium, zlato a stříbro. Zbývající část desky odříznutá řezačkou je představována kontakty z měděné fólie, pájky a uzávěrů, umístěnými v souladu s radiotechnickým schématem na vrstvě skelných vláken v epoxidové pryskyřici. Obě složky desek tak byly zpracovány samostatně. Výsledky výzkumu jsou umístěny v tabulce. 5, jehož údaje potvrzují vysokou účinnost nárokované technologie. Takže ve vodivé frakci obsahující 97,2 % kovu bylo dosaženo jeho extrakce 97,73 %; do nevodivé frakce obsahující 99,5 % modifikovaného skelného vlákna, extrakce posledního byla 99,59 %. Použití nárokovaného způsobu tedy umožní získat technologii pro zpracování elektrotechnického a radiotechnického odpadu, která je prakticky bezodpadová a ekologicky bezpečná. Vodivá frakce (kov) je podrobena zpracování na obchodovatelné kovy známými metodami pyro- a (nebo) hydrometalurgie, včetně elektrolýzy: koncentrát (schlich) drahých kovů, měděná fólie, cín a olovo. Nevodivá frakce - modifikované sklolaminát v epoxidovém plastu - se snadno rozdrtí na prášek vhodný jako pigment v průmyslu barev a laků při výrobě laků, barev a emailů.