Utilizarea aparatelor electrocasnice și electronice și extragerea metalelor prețioase. Metodă de prelucrare a deșeurilor de inginerie electrică și radio

Tehnologia dezvoltată la Institutul de Cercetare Ginalmazzoloto este axată pe obținerea în principal de metale nobile din elemente și componente ale deșeurilor electronice care le conțin. O altă caracteristică a tehnologiei este utilizarea pe scară largă a metodelor de separare în medii lichide și a altor metode tipice pentru îmbogățirea minereurilor de metale neferoase.

VNIIPvtortsvetmet este specializată în tehnologii de procesare pentru anumite tipuri de deșeuri: plăci de circuite imprimate, dispozitive electronice de vid, blocuri PTK în televizoare etc.

După densitate, materialul plăcii este împărțit cu un grad ridicat de fiabilitate în două fracții: un amestec de metale și nemetale (+1,25 mm) și nemetale (-1,25 mm). O astfel de separare poate fi efectuată pe un ecran. La rândul său, o fracțiune de metal poate fi separată de fracțiunea nemetală în timpul separării suplimentare pe un separator gravitațional și astfel se obține un grad ridicat de concentrare a materialelor rezultate.

O parte (80,26%) din materialul rămas +1,25 mm poate fi supusă strivirii repetate până la o finețe de -1,25 mm, urmată de separarea metalelor și nemetalelor din acesta.

La uzina TEKON din Sankt Petersburg a fost instalat și este exploatat un complex de producție pentru extragerea metalelor prețioase. Utilizarea principiilor de zdrobire cu viteză de șoc a deșeurilor originale (produse pentru tehnologia cu microunde, dispozitive de citire, circuite microelectronice, circuite imprimate, catalizatori Pd, plăci de circuite imprimate, deșeuri de galvanizare) pe instalații (tocator cu rotor-cuțit, rotativ de mare viteză). dezintegrator de impact, sita tambur, separator electrostatic, separator magnetic) se obtine material dezintegrat selectiv, care este separat ulterior prin separare magnetica si electrica in fractii reprezentate de nemetale, metale feroase si metale neferoase imbogatite in platinoide, aur si argint. Mai mult, metalele prețioase sunt separate prin rafinare.

Această metodă este concepută pentru a obține un concentrat polimetalic care conține argint, aur, platină, paladiu, cupru și alte metale, cu un conținut de fracțiuni nemetalice de cel mult 10%. Procesul tehnologic permite extragerea metalului, in functie de calitatea deseului, cu 92-98%.

Deșeurile de producție de inginerie electrică și radio, în principal plăci, sunt formate de obicei din două părți: elemente de montare (microcircuite) care conțin metale prețioase și o bază care nu conține metale prețioase cu o parte de intrare lipită de ea sub formă de conductori din folie de cupru. Prin urmare, conform metodei dezvoltate de asociația Mekhanobr-Tekhnogen, fiecare dintre componente este supusă unei operații de înmuiere, în urma căreia laminatul își pierde caracteristicile de rezistență inițiale. Înmuierea se efectuează într-un interval îngust de temperatură de 200-210ºС timp de 8-10 ore, apoi se usucă. Sub 200ºС, înmuierea nu are loc, deasupra materialului „plutește”. În timpul zdrobirii mecanice ulterioare, materialul este un amestec de granule laminate cu elemente de montare dezintegrate, o parte conducătoare și capace. Operația de înmuiere în mediu acvatic previne secretiile nocive.

Fiecare clasă de mărime a materialului clasificat după zdrobire (-5,0 + 2,0; -2,0 + 0,5 și -0,5 + 0 mm) este supusă separării electrostatice în câmpul de descărcare corona, având ca rezultat formarea de fracții: elemente metalice ale plăcilor și neconductiv - o fracțiune de plastic laminat de dimensiunea corespunzătoare. Apoi lipirea și concentratele de metale prețioase sunt obținute din fracția de metal. Fracția neconductivă după prelucrare este utilizată fie ca umplutură și pigment în producția de lacuri, vopsele, emailuri, fie din nou în producția de materiale plastice. Astfel, esential semne distinctive sunt: ​​înmuierea deșeurilor electrice (plăci) înainte de zdrobire într-un mediu apos la o temperatură de 200-210ºС și clasificarea în anumite fracții, fiecare dintre acestea fiind apoi prelucrată cu utilizare ulterioară în industrie.

Tehnologia se caracterizează prin eficiență ridicată: fracția conductivă conține 98,9% din metal cu extracția sa de 95,02%; fracțiunea neconductivă conține 99,3% din fibra de sticlă modificată cu extracția ei de 99,85%.

Există o altă modalitate de a extrage metale prețioase (brevet Federația Rusă RU2276196). Include dezintegrarea deșeurilor electronice, tratarea vibrațiilor cu separarea fracției grele care conține metale prețioase, separarea și separarea metalelor. În același timp, deșeurile electronice obținute sunt sortate și piesele metalice sunt separate, partea rămasă din deșeuri este supusă unui tratament prin vibrații cu separarea fracției grele și separarea. După separare, fracția grea este amestecată cu părți metalice pre-separate, iar amestecul este supus topirii oxidative atunci când explozia de aer este furnizată în intervalul 0,15-0,25 nm3 la 1 kg de amestec, după care aliajul rezultat este electrorafinat în din nămolul format se izolează o soluţie de sulfat de cupru şi metale preţioase. Metoda asigură o recuperare ridicată a metalelor prețioase, %: aur - 98,2; argint - 96,9; paladiu - 98,2; platină - 98,5.

În mod direct, practic nu există programe pentru colectarea și eliminarea sistematică a echipamentelor electronice și electrice uzate în Rusia.

În 2007, pe teritoriul Moscovei și al regiunii Moscovei, în conformitate cu ordinul guvernului de la Moscova „Cu privire la crearea unui sistem urban pentru colectarea, prelucrarea și eliminarea deșeurilor electronice și electrice”, urmau să selecteze terenuri. parcele pentru dezvoltarea capacităților de producție ale Ecocentrului MGUP „Promotkhody” pentru colectarea și prelucrarea industrială a deșeurilor din alocarea zonelor de eliminare a deșeurilor de produse electronice și electrice în zonele planificate pentru instalațiile de curățare sanitară.

La 30 octombrie 2008, proiectul nu fusese încă implementat, iar pentru optimizarea cheltuielilor bugetului orașului Moscova pentru anii 2009-2010 și perioada planificată 2011-2012, primarul Moscovei, Iuri Lujkov, în dificultate financiară și economică. condiții, a dispus suspendarea deciziilor anterioare privind construcția și funcționarea unui număr de întreprinderi și fabrici de prelucrare a deșeurilor din Moscova.

Comenzile suspendate includ:

• „Cu privire la procedura de atragere a investițiilor pentru finalizarea construcției și exploatării unui complex de transfer de deșeuri în zona industrială Yuzhnoye Butovo a orașului Moscova”;
• „Cu privire la sprijinul organizațional pentru construcția și exploatarea unei fabrici de procesare a deșeurilor la adresa: Ostapovsky proezd, 6 și 6a (Sud-Est District administrativ orașul Moscova)";
• „Despre implementare sistem automatizat controlul cifrei de afaceri a deșeurilor de producție și consum în orașul Moscova”;
• „Despre proiectarea unei întreprinderi complexe de curățare sanitară a Întreprinderii Unitare de Stat „Ecotechprom” la adresa: Vostryakovsky proezd, vl.10 (Districtul Administrativ de Sud al Moscovei)”.

Termenele limită pentru implementarea ordinelor au fost amânate pentru 2011:

• Ordinul nr. 2553-RP „Cu privire la organizarea construcției unui complex tehnologic de producție și depozitare cu elemente pentru sortarea și prelucrarea preliminară a deșeurilor voluminoase în zona industrială Kuryanovo”;
• Ordinul nr. 2693-RP „Cu privire la crearea unui complex de prelucrare a deșeurilor”.

Decretul „Cu privire la crearea unui sistem orășenesc pentru colectarea, prelucrarea și eliminarea deșeurilor electronice și electrice” a fost, de asemenea, recunoscut ca invalid.

O situație similară se observă în multe orașe ale Federației Ruse și, în același timp, este agravată în timpul crizei economice.

Acum, în Rusia există o lege care reglementează gestionarea deșeurilor de consum, care include aparatele de uz casnic uzate, pentru încălcarea căreia se prevede o amendă: pentru cetățeni - 4-5 mii de ruble; pentru oficiali- 30-50 mii de ruble; pentru entitati legale- 300-500 mii de ruble. Dar, în același timp, aruncarea unui frigider vechi, radio sau orice parte a mașinii la coșul de gunoi este încă cea mai ușoară modalitate de a scăpa de echipamentele vechi. Mai mult, poți fi amendat doar dacă te hotărăști să lași gunoiul doar pe stradă, într-un loc nedestinat acestui lucru.

M.Sh. BARKAN, Ph.D. tehnologie. Științe, profesor asociat, Departamentul de Geoecologie, [email protected]
M.I. CHINENKOVA, licență, Departamentul de Geoecologie
Universitatea de Stat de Mine din Sankt Petersburg

LITERATURĂ

1. Metalurgia secundară a argintului. Moscova institut de stat otel si aliaje. - Moscova. – 2007.
2. Getmanov V.V., Kablukov V.I. Reciclarea deșeurilor electrolitice
mijloace de tehnologie informatică care conțin metale prețioase // MSTU " Probleme de mediu modernitate”. – 2009.
3. Brevet al Federației Ruse RU 2014135
4. Brevet al Federației Ruse RU2276196
5. Complex de echipamente pentru prelucrarea și sortarea deșeurilor și cablurilor electronice și electrice. [Resursă electronică]
6. Utilizarea echipamentelor de birou, electronice, electrocasnice. [Resursă electronică]

Invenția se referă la metalurgia metalelor prețioase și poate fi utilizată în întreprinderile de metalurgie secundară pentru prelucrarea deșeurilor radio-electronice și la extracția aurului sau argintului din deșeurile industriei electronice și electrochimice, în special, la o metodă pentru extragerea metalelor preţioase din deşeurile industriei radio-electronice. Metoda include obținerea anozilor de cupru-nichel care conțin impurități de metal nobil din deșeuri, dizolvarea lor electrolitică anodică cu depunere de cupru pe catod, obținerea unei soluții de nichel și a nămolului cu metale nobile. În același timp, dizolvarea anodică se efectuează dintr-un anod care conține 6-10% fier, când catodul și anodul sunt plasate în diafragme de plasă separate pentru a crea spații catodice și anodice cu un electrolit care conține clor în ele. Electrolitul obținut în procesul de electroliză este direcționat din spațiul catodic către spațiul anodic. Rezultatul tehnic al invenției este o creștere semnificativă a vitezei de dizolvare a anodului.

Invenția se referă la metalurgia metalelor prețioase și poate fi utilizată în întreprinderile de metalurgie secundară pentru prelucrarea deșeurilor radio-electronice și în extracția aurului sau argintului din deșeurile din industria electronică și electrochimică.

Există următoarele metode de electrorafinare a metalelor.

Există o metodă care se referă la hidrometalurgia metalelor prețioase, în special la metodele de extragere a aurului și argintului din concentrate, deșeuri din industria electronică și de bijuterii. Metoda în care extracția aurului și argintului include tratarea cu soluții de săruri de complexare și trecerea unui curent electric cu o densitate de 0,5-10 A/dm 2, soluții care conțin ioni de tiocianat, ionii ferici sunt utilizați ca soluții, iar pH-ul soluției este 0,5-4,0. Selecția aurului și argintului se efectuează pe catod, separat de spațiul anodic printr-o membrană de filtru (RF Application No. 94005910, IPC C25C 1/20).

Dezavantajele acestei metode sunt pierderea crescută de metale prețioase în nămol. Metoda necesită o prelucrare suplimentară a concentratelor cu săruri de complexare.

Este cunoscută o invenție care se referă la metode de extragere a metalelor prețioase din catalizatori uzați, precum și la procese electrochimice cu pat fluidizat sau fix. Materialul prelucrat sub formă de umplutură este plasat în spațiul interelectrozi al electrolizorului, leșierea electrochimică a metalelor prețioase pe baza dizolvării lor anodice este activată prin pretratarea materialului prin inversarea polarității electrozilor în statică, care îl transformă într-un electrod multipolar în vrac care asigură dizolvarea anodică a metalului în întregul volum al materialului și circulația electrolitului prin rambleul de la anod la catod, acesta este furnizat la o rată determinată de condiția de prevenire a clorurii anionice hidratate. complexe de metale nobile de la intrarea în catod, care se formează în timpul leșierii în volumul de umplere, în timp ce apa acidificată cu un conținut de acid clorhidric de 0,3-4,0 este utilizată ca electrolit %. Metoda permite creșterea productivității procesului și simplificarea acestuia (brevet RF nr. 2198947, IPC C25C 1/20).

Dezavantajul acestei metode este consumul crescut de energie.

O metodă cunoscută, inclusiv dizolvarea electrochimică a aurului și argintului în soluție apoasă la o temperatură de 10-70°C în prezenţa unui agent de complexare. Ca agent de complexare este utilizat etilendiaminotetraacetatul de sodiu. Concentrație de EDTA Na 5-150 g/l. Dizolvarea se efectuează la pH 7-14. Densitatea curentului 0,2-10 A/dm 2. Utilizarea invenției permite creșterea ratei de dizolvare a aurului și argintului; reduceți conținutul de cupru din nămol la 1,5-3,0% (brevet RF nr. 2194801, IPC C25 C1 / 20).

Dezavantajul acestei metode este că nu este suficient de mare rata de dizolvare.

Ca prototip al invenției propuse, se alege o metodă de rafinare electrolitică a cuprului și nichelului din aliaje de cupru-nichel care conțin impurități de metale prețioase, care include dizolvarea electrochimică a anozilor dintr-un aliaj de cupru-nichel, depunerea de cupru pentru a obține o soluție de nichel. și nămol. Dizolvarea anozilor se realizează într-un spațiu anodic separat de o diafragmă, într-un strat suspendat de nămol, reducând în același timp consumul de energie (cu 10%) și crescând concentrația de aur în nămol. (Brevet RF Nr. 2237750, IPC C25C 1/20, publ. 29.04.2003).

Dezavantajele acestei invenţii sunt pierderea metalelor preţioase în nămol, rata de dizolvare insuficient de mare.

Rezultatul tehnic este eliminarea acestor neajunsuri, adică. reducerea pierderii de metale prețioase în nămol, creșterea vitezei de dizolvare, reducerea consumului de energie.

Rezultatul tehnic este atins prin faptul că în metoda de dizolvare electrolitică a acidului sulfuric a anozilor de cupru-nichel obținuți din deșeurile industriei radio-electronice care conțin impurități de metale nobile, inclusiv dizolvarea anodică, dizolvarea chimică și depunerea catodică a cuprului, se obține un nichel. soluție și nămol cu ​​metale nobile, conform invenției, anodul care conține 6-10% fier și catodul sunt plasate în diafragme de plasă separate cu un electrolit care conține clor, iar electrolitul obținut în procesul de electroliză este trimis din spațiul catodic la spațiul anodic.

Metoda este implementată după cum urmează.

În baia electrolitică, anodul de cupru-nichel care conține 6-10% fier, impurități de metal nobil și catodul sunt plasate în diafragme de plasă separate cu un electrolit care conține clor, creând spații separate pentru anod și catod. În spațiul catodic, electrolitul este îmbogățit cu fier feric FeCl 3 și apoi este alimentat în spațiul anodic, de exemplu, folosind o pompă. Procesul de dizolvare a anodului se realizează la o densitate de curent de 2-10 A/dm2, o temperatură de 40-70°C și o tensiune de 1,5-2,5 V. metale în nămol.

În spațiul catodic se formează un electrolit îmbogățit cu FeCl 2, care este trimis în spațiul anodic, unde este oxidat la FeCl 3, datorită căruia începe procesul de dizolvare chimică a anodului.

Datorită acțiunii electrolitice și chimice, viteza de dizolvare a anodului este crescută semnificativ, conținutul de metal nobil din nămol este crescut, pierderea de aur este redusă și timpul de dizolvare a anodului este scurtat.

Când concentrația de fier în anod este mai mică de 6% în electrolit, se observă un conținut redus de FeCl 3, ceea ce duce la o acțiune chimică insuficientă a fierului feric FeCl 3 asupra anodului și, ca urmare, la o viteză scăzută de dizolvare. a anodului.

O creștere a concentrației de fier în anod peste 10% nu contribuie la o creștere suplimentară a vitezei de dizolvare a anodului, dar creează dificultăți suplimentare în procesarea electrolitului.

Această metodă este dovedită prin următoarele exemple.

Un anod de cupru-nichel conținând 7% Fe și cântărind 119 g a fost plasat în spațiul anodic și dizolvat la o tensiune de 2,5 V, o temperatură de 60°C și o densitate de curent de 1000 A/m 2 într-un electrolit din următorul compozitie: CuSO 4 5H 2 O - 500 ml, H 2 SO 4 - 250 ml, FeSO 4 - 60 ml, HCl - 50 ml. În absența circulației electrolitului, masa anodului în prima oră a procesului a scăzut cu 0,9 g. În timpul a două ore de electroliză, masa anodului a scăzut cu 1,8 g.

După ce electrolitul a început să fie mutat din spațiul catodic în spațiul anodic fără a modifica densitatea curentului, masa anodului a scăzut cu 4,25 g în prima oră de electroliză și cu 8,5 g în două ore.

Un anod de cupru-nichel conținând 4% Fe și cântărind 123 g a fost dizolvat în aceleași condiții, iar în absența circulației electrolitului, masa anodului în prima oră a procesului a scăzut cu 0,4 g, iar după două ore de electroliză, masa anodului a scăzut cu 0,8 G.

Mutarea electrolitului din spațiul catodic în spațiul anodic fără modificarea densității curentului a făcut posibilă reducerea masei acestui anod cu 1,15 g în prima oră de electroliză și cu 2,3 ​​g în două ore.

În condiția deplasării electrolitului din spațiul catodic în spațiul anod, masa anodului a scăzut cu 4,25 g în prima oră de electroliză și cu 8,5 g în două ore.

Pe baza datelor obținute, se poate concluziona că conținutul de fier de 6-10% în anodul cupru-nichel și mișcarea electrolitului îmbogățit cu FeCl 3 din spațiul catodic în spațiul anod poate crește semnificativ viteza de dizolvare a anodului. .

Datorită metodei propuse, se obțin următoarele efecte:

1) creșterea conținutului de metale prețioase în nămol;

2) o creștere semnificativă a vitezei de dizolvare a anodului;

3) reducerea volumului de nămol.

REVENDICARE

O metodă de extragere a metalelor nobile din deșeurile industriei electronice, inclusiv obținerea de anozi de cupru-nichel din aceștia care conțin impurități de metale nobile, dizolvarea lor electrolitică anodică cu depunere de cupru pe catod și obținerea unei soluții de nichel și nămol cu ​​metale nobile, caracterizată prin că dizolvarea anodică electrolitică se efectuează un anod care conține 6-10% fier, atunci când catodul și anodul sunt plasate în diafragme de plasă separate pentru a crea spații catodice și anodice cu un electrolit care conține clor în ele, iar electrolitul obținut în procesul de electroliză este trimis din spațiul catodic în spațiul anodic.

480 de ruble. | 150 UAH | 7,5 USD ", MOUSEOFF, FGCOLOR, "#FFFFCC",BGCOLOR, "#393939");" onMouseOut="return nd();"> Teză - 480 de ruble, transport 10 minute 24 de ore pe zi, șapte zile pe săptămână și de sărbători

Teliakov Alexey Nailevici. Dezvoltarea unei tehnologii eficiente pentru extracția metalelor neferoase și prețioase din deșeuri industria ingineriei radio: dizertaţie... candidat la ştiinţe tehnice: 16.05.02 Sankt Petersburg, 2007 177 p., Bibliografie: p. 104-112 RSL OD, 61:07-5/4493

Introducere

Capitolul 1 Revizuirea literaturii 7

Capitolul 2. Studiul compoziției materiale a deșeurilor electronice 18

capitolul 3 Dezvoltarea tehnologiei de mediere a deșeurilor electronice 27

3.1. Prăjirea deșeurilor electronice 27

3.1.1. Despre materiale plastice 27

3.1.2. Calcule tehnologice pentru utilizarea gazelor de prăjire 29

3.1.3. Prăjirea deșeurilor electronice în lipsă de aer 32

3.1.4. Prăjirea deșeurilor electronice într-un cuptor cu tuburi 34

3.2 Metode fizice de prelucrare a deșeurilor electronice 35

3.2.1. Descrierea zonei de prelucrare 36

3.2.2. Schema tehnologică de îmbogățire secțiunea 42

3.2.3. Dezvoltarea tehnologiei de îmbogățire la unitățile industriale 43

3.2.4. Determinarea productivității unităților secției de îmbogățire în timpul procesării deșeurilor electronice 50

3.3. Testarea industrială a îmbogățirii deșeurilor electronice 54

3.4. Concluzii la capitolul 3 65

capitolul 4 Dezvoltarea tehnologiei de prelucrare a concentratelor de deșeuri electronice . 67

4.1. Cercetări privind prelucrarea concentratelor REL în soluții acide.. 67

4.2. Tehnologia de testare pentru obținerea aurului și argintului concentrat 68

4.2.1. Testarea tehnologiei de obținere a aurului concentrat 68

4.2.2. Testarea tehnologiei de obținere a argintului concentrat... 68

4.3. Cercetări de laborator privind extracția aurului și argintului REL prin topire și electroliză 69

4.4. Dezvoltarea tehnologiei de extracție a paladiului din soluții de acid sulfuric. 70

4.5. Concluzii la capitolul 4 74

capitolul 5 Teste semi-industriale privind topirea și electroliza concentratelor de deșeuri electronice 75

5.1. Topirea concentratelor metalice REL 75

5.2. Electroliza produselor de topire REL 76

5.3. Concluzii la capitolul 5 81

Capitolul 6 Studiul oxidării impurităților în timpul topirii deșeurilor electronice 83

6.1. Calcule termodinamice ale oxidării impurităților REL 83

6.2. Studiul oxidării concentratelor de impurități REL 88

6.2. Studiul oxidării impurităților din concentratele REL 89

6.3. Teste semi-industriale privind topirea oxidativă și electroliza concentratelor REL 97

6.4. Capitolul 102 Concluzii

Concluzii privind munca 103

Literatura 104

Introducere în muncă

Relevanța lucrării

Tehnologia modernă necesită din ce în ce mai multe metale nobile. În prezent, extracția acestora din urmă a scăzut brusc și nu satisface cererea, prin urmare, este necesar să se utilizeze toate posibilitățile de mobilizare a resurselor acestor metale și, în consecință, rolul metalurgiei secundare a metalelor prețioase este crescând. În plus, extracția Au, Ag, Pt și Pd conținute în deșeuri este mai profitabilă decât din minereuri.

Schimbarea mecanismului economic al țării, inclusiv complex militar-industrialşi forţele armate, au impus crearea în anumite regiuni ale ţării de complexe de prelucrare a deşeurilor din industria radio-electronică ce conţin metale preţioase. În același timp, este obligatorie să se maximizeze extracția metalelor prețioase din materii prime sărace și să se reducă masa de steril-reziduuri. De asemenea, este important ca odată cu extracția metalelor prețioase să se poată obține și metale neferoase, precum cuprul, nichelul, aluminiul și altele.

Scopul lucrării este dezvoltarea tehnologiei de extracție a aurului, argintului, platinei, paladiului și metalelor neferoase din deșeurile industriei radio-electronice și deșeurile tehnologice din întreprinderi.

Dispoziții de bază pentru apărare

Presortarea REL cu îmbogățirea mecanică ulterioară asigură producția de aliaje metalice cu extracția sporită a metalelor prețioase din acestea.

Analizele fizice și chimice ale pieselor deșeurilor electronice au arătat că până la 32 element chimic, în timp ce raportul dintre cuprul și suma elementelor rămase este 50-r60: 50-thO.

Potențialul scăzut de dizolvare al anozilor de cupru-nichel obținuți prin topirea deșeurilor electronice face posibilă obținerea

5 nămol de metal prețios adecvat pentru prelucrare conform tehnologiei standard.

Metode de cercetare. Laborator, laborator extins, teste industriale; analiza produselor de îmbogățire, topire, electroliză a fost efectuată prin metode chimice. Pentru studiu, a fost utilizată metoda microanalizei spectrale cu raze X (XSMA) și analiză de fază cu raze X (XRF) folosind configurația DRON-06.

Valabilitatea și fiabilitatea prevederilor, concluziilor și recomandărilor științifice se datorează utilizării unor metode de cercetare moderne și de încredere și este confirmată de buna convergență a rezultatelor unor studii complexe efectuate în condiții de laborator, laborator extins și industriale.

Noutate științifică

Sunt determinate principalele caracteristici calitative și cantitative ale radioelementelor care conțin metale neferoase și prețioase, care fac posibilă prezicerea posibilității de prelucrare chimico-metalurgică a deșeurilor radio-electronice.

S-a stabilit efectul de pasivizare al filmelor de oxid de plumb în timpul electrolizei anozilor de cupru-nichel fabricați din deșeuri electronice. Se dezvăluie compoziția filmelor și se determină condițiile tehnologice de preparare a anozilor, care asigură absența unei condiții de efect de pasivare.

Posibilitatea de oxidare a fierului, zincului, nichelului, cobaltului, plumbului, staniului din anozii de cupru-nichel din deșeuri electronice a fost teoretic calculată și confirmată în urma experimentelor de ardere la 75 "KIL0G P amm0B1Kh p Pbah topitură, ceea ce asigură un înalt nivel tehnic. și indicatori economici ai tehnologiei de recuperare a metalelor nobile.

Semnificația practică a lucrării

A fost dezvoltată o linie tehnologică de testare a deșeurilor electronice, care include departamente de dezasamblare, sortare, mecanică.

îmbogățirea prin topire și analiza metalelor nobile și neferoase;

A fost dezvoltată o tehnologie pentru topirea deșeurilor electronice în inducție
cuptor cu ioni, combinat cu efectul asupra topiturii de oxidare radială
jeturi dar-axiale, care asigură transfer intensiv de masă și căldură în zonă
topirea metalelor;

Dezvoltat și testat pe o tehnologie la scară pilot
schema grafica pentru prelucrarea deseurilor radio-electronice si tehnologice
a intreprinderilor, asigurand prelucrare si decontare individuala cu
de fiecare furnizor REL.

Aprobarea lucrării. Au fost raportate materialele lucrării de disertație: la Conferința internațională „Tehnologii și echipamente metalurgice”, aprilie 2003, Sankt Petersburg; Conferința științifico-practică integrală rusească „Noile tehnologii în metalurgie, chimie, îmbogățire și ecologie”, octombrie 2004, Sankt Petersburg; conferința științifică anuală a tinerilor oameni de știință „Mineralele Rusiei și dezvoltarea lor” 9 martie - 10 aprilie 2004, Sankt Petersburg; conferința științifică anuală a tinerilor oameni de știință „Mineralele Rusiei și dezvoltarea lor” 13-29 martie 2006, Sankt Petersburg.

Publicații. Principalele prevederi ale disertației au fost publicate în 7 lucrări tipărite, inclusiv 3 brevete de invenție.

Materialele acestei lucrări prezintă rezultatele studiilor de laborator și ale prelucrării industriale a deșeurilor care conțin metale prețioase în fazele de demontare, sortare și îmbogățire a deșeurilor radio-electronice, topire și electroliză, efectuate în condiții industriale la întreprinderea SKIF-3 de la site-urile Centrului Științific Rus „Chimie Aplicată” și o instalație mecanică. Karl Liebknecht.

Studiul compoziției materiale a deșeurilor electronice

În prezent, nu există o tehnologie internă pentru prelucrarea deșeurilor electronice slabe. Achiziționarea unei licențe de la companiile occidentale este nepractică din cauza divergenței legilor privind metalele prețioase. Companiile occidentale pot cumpăra deșeuri radio-electronice de la furnizori, pot stoca și acumula cantitatea de deșeuri până la o valoare care corespunde dimensiunii liniei de producție. Metalele prețioase rezultate sunt proprietatea producătorului.

În țara noastră, conform condițiilor decontărilor în numerar cu furnizorii de resturi, fiecare lot de deșeuri de la fiecare livrator, indiferent de mărimea acestuia, trebuie să treacă printr-un ciclu tehnologic complet de testare, inclusiv deschiderea coletelor, verificarea greutăților nete și brute, medii brute. materiale după compoziție (mecanică, pirometalurgică, chimică) prelevarea de probe de cap, prelevarea de probe din medie produse secundare (zgură, sedimente insolubile, apă de spălare etc.), criptare, analiză, interpretarea probelor și certificarea rezultatelor analizelor, calculul cantității de metale prețioase într-un lot, acceptarea lor în bilanțul întreprinderii și înregistrarea tuturor documentației contabile și de decontare.

După primirea semifabricatelor concentrate în materie de metale prețioase (de exemplu, metalul Doré), concentratele sunt predate rafinăriei de stat, unde, după rafinare, metalele merg la Gokhran, iar plata contravalorii lor este trimisă înapoi. prin lanţul financiar până la furnizor. Devine evident că pentru funcționarea cu succes a întreprinderilor de prelucrare, fiecare lot al furnizorului trebuie să parcurgă întregul ciclu tehnologic separat de materialele altor furnizori.

Analiza literaturii de specialitate a arătat că unul dintre moduri posibile Medierea deșeurilor radio-electronice este arderea acestuia la o temperatură care asigură arderea materialelor plastice care alcătuiesc REL, după care este posibilă topirea sinterului, obținerea unui anod, urmată de electroliză.

Rășinile sintetice sunt folosite pentru fabricarea materialelor plastice. Rășinile sintetice, în funcție de reacția de formare a acestora, se împart în polimerizate și condensate. Există și rășini termoplastice și termorezistente.

Rășinile termoplastice se pot topi în mod repetat la reîncălzire fără a-și pierde proprietățile plastice, acestea includ: acetat de polivinil, polistiren, clorură de polivinil, produse de condensare a glicolului cu acizi carboxilici dibazici etc.

Rășini termorigide - când sunt încălzite, formează produse infuzabile, acestea includ rășini fenol-aldehidă și uree-formaldehidă, produse de condensare a glicerolului cu acizi polibazici etc.

Multe materiale plastice constau doar dintr-un polimer, acestea includ: polietilene, polistiren, rășini poliamidice etc. Majoritatea materialelor plastice (fenoplastice, amioplastice, lemn plastice etc.) pe lângă polimer (liant) pot conține: umpluturi, plastifianți, lianți ai agenților de întărire și colorare, stabilizatori și alți aditivi. În electrotehnică și electronică sunt utilizate următoarele materiale plastice: 1. Fenoplaste - materiale plastice pe bază de rășini fenolice. Fenoplastele includ: a) materiale plastice fenolice turnate - rășini întărite de tip rezol, precum bachelita, carbolitul, neoleucorit etc.; b) materiale plastice fenolice stratificate - de exemplu, un produs presat din țesătură și rășină rezol, denumit textolit.Rășinile fenol-aldehidice se obțin prin condensarea fenolului, crezolului, xilenului, alchilfenolului cu formaldehidă, furfuralului. În prezența catalizatorilor bazici se obțin rășini rezol (termorigide), în prezența catalizatorilor acizi se obțin novolac (rășini termoplastice).

Calcule tehnologice pentru utilizarea gazelor de prăjire

Toate materialele plastice sunt compuse în principal din carbon, hidrogen și oxigen cu substituție de valență cu aditivi de clor, azot, fluor. Luați în considerare, ca exemplu, arderea textolitului. Textolitul este un material ignifug, este unul dintre componentele deșeurilor electronice. Este alcătuită din țesătură de bumbac presat impregnată cu rășini de rezol artificial (formaldehidă). Compoziția morfologică a textolitului de inginerie radio: - țesătură de bumbac - 40-60% (medie - 50%) - rășină rezol - 60-40% (medie -50%) - (Cg H702) -m, unde m este coeficientul corespunzător produsele gradului de polimerizare. Conform datelor din literatură, atunci când conținutul de cenușă al textolitului este de 8%, umiditatea va fi de 5%. Compoziție chimică Textolitul din punct de vedere al masei de lucru va fi,%: Cp-55,4; Hp-5,8; OP-24,0; Sp-0.l; Np-I.7; Fp-8.0; Wp-5, 0.

La arderea a 1 t/h de textolit, se formează o evaporare a umidității 0,05 t/h și cenușă 0,08 t/h. În același timp, intră pentru ardere, t/h: C - 0,554; H - 0,058; 0-0,24; S-0,001, N-0,017. Compoziția textolitului de cenușă marca A, B, R conform literaturii de specialitate, %: CaO -40,0; Na, K20 - 23,0; Mg O - 14,0; Rn010 - 9,0; Si02 - 8,0; Al 203 - 3,0; Fe203 -2,7;S03-0,3. Pentru experimente s-a ales arderea într-o cameră etanșă fără acces de aer; pentru aceasta s-a realizat o cutie de dimensiuni 100x150x70 mm din oțel inoxidabil cu grosimea de 3mm cu prindere cu flanșă a capacului. Capacul cutiei a fost fixat printr-o garnitură de azbest cu îmbinări cu șuruburi. Pe suprafețele de capăt ale cutiei s-au făcut orificii de sufocare prin care conținutul retortei a fost purjat cu un gaz inert (N2) și au fost îndepărtați produsele gazoase ale procesului. Ca probe de testare au fost utilizate următoarele probe: 1. Placă curățată de elemente radio, tăiată la dimensiunea de 20x20 mm. 2. Plăci de circuite negre (dimensiune completă 6x12 mm) 3. Conectori PCB (tăiați la 20x20 mm) 4. Conectori din plastic termorigid (tăiați la 20x20 mm) Experimentul a fost efectuat după cum urmează: 100 g din proba de testat au fost încărcate în replica , a fost închisă cu un capac și așezat într-o mufă. Conținutul a fost purjat cu azot timp de 10 minute la un debit de 0,05 l/min. Pe parcursul întregului experiment, debitul de azot a fost menținut la nivelul de 20–30 cm3/min. Gazele de eșapament au fost neutralizate cu o soluție alcalină. Axul mufei era închis cu cărămidă și azbest. Creșterea temperaturii a fost reglată cu 10-15C pe minut. La atingerea temperaturii de 600C, s-a efectuat o oră de expunere, după care cuptorul a fost oprit și s-a îndepărtat retorta. În timpul răcirii, debitul de azot a crescut la 0,2 l/min. Rezultatele observației sunt prezentate în Tabelul 3.2.

Principalul factor negativ al procesului în desfășurare este un miros foarte puternic, ascuțit, neplăcut, care este emis atât de cenușă în sine, cât și de echipament, care a fost „imuiat” cu acest miros după primul experiment.

Pentru studiu a fost utilizat un cuptor rotativ tubular continuu cu incalzire electrica indirecta cu o capacitate de lot de 0,5-3,0 kg/h. Cuptorul este alcătuit dintr-o carcasă metalică (lungime 1040 mm, diametru 400 mm) căptușită cu cărămizi refractare. Încălzitoarele sunt 6 tije de silicat cu o lungime a piesei de lucru de 600 mm, alimentate de două variatoare de tensiune RNO-250. Reactorul (lungime totală 1560 mm) este un tub din oțel inoxidabil cu un diametru exterior de 89 mm căptușit cu țeavă de porțelan cu un diametru interior de 73 mm. Reactorul se sprijină pe 4 role și este echipat cu o transmisie formată dintr-un motor electric, o cutie de viteze și o transmisie prin curea.

Pentru a controla temperatura în zona de reacție, în interiorul reactorului este instalat un termocuplu, complet cu un potențiometru portabil. În mod preliminar, citirile sale au fost corectate prin măsurători directe ale temperaturii din interiorul reactorului.

Deșeurile electronice au fost încărcate manual în cuptor la raportul: plăci curățate de elemente radio: microcircuite negre: conectori textolit: conectori din rășină termoplastică = 60:10:15:15.

Acest experiment a fost efectuat pe presupunerea că plasticul ar arde înainte de a se topi, ceea ce ar asigura eliberarea contactelor metalice. Acest lucru s-a dovedit a fi de neatins, deoarece rămâne problema mirosului înțepător și, de îndată ce conectorii au atins zona de temperatură de -300C, conectorii termoplastici au aderat la suprafața interioară a cuptorului rotativ și au blocat trecerea întregii mase de electronice. resturi. Alimentarea forțată cu aer a cuptorului, creșterea temperaturii în zona de lipire nu a condus la posibilitatea de ardere.

Plasticul termorigid este, de asemenea, caracterizat prin vâscozitate și rezistență ridicate. O caracteristică a acestor proprietăți este că, atunci când s-au răcit în azot lichid timp de 15 minute, conectorii termostabili au fost rupti pe o nicovală folosind un ciocan de zece kilograme fără a rupe conectorii. Având în vedere că numărul de piese din astfel de materiale plastice este mic și sunt bine tăiate cu o unealtă mecanică, este indicat să le demontați manual. De exemplu, tăierea sau tăierea conectorilor de-a lungul axei centrale duce la eliberarea contactelor metalice de pe baza de plastic.

Gama de deșeuri din industria electronică care intră pentru prelucrare acoperă toate piesele și ansamblurile diferitelor unități și dispozitive, în fabricarea cărora sunt utilizate metale prețioase.

Baza produsului care conține metale prețioase și, în consecință, deșeurile acestora, poate fi realizată din plastic, ceramică, fibră de sticlă, material multistrat (BaTiOz) și metal.

Materiile prime care provin de la întreprinderile livratoare sunt trimise pentru dezasamblare preliminară. În această etapă, nodurile care conțin metale prețioase sunt îndepărtate din computerele electronice și alte echipamente electronice. Ele reprezintă aproximativ 10-15% din masa totală a computerelor. Materialele care nu contin metale pretioase sunt trimise pentru extragerea metalelor neferoase si feroase. Deșeurile care conțin metale prețioase (plăci de circuite imprimate, mufe, fire etc.) sunt sortate pentru a îndepărta firele de aur și argint, pinii conectori laterali placați cu aur pentru PCB și alte părți cu un conținut ridicat de metale prețioase. Piesele selectate merg direct la secțiunea de rafinare a metalelor prețioase.

Testarea tehnologiei de obținere a aurului și argintului concentrat

O probă dintr-un burete de aur cântărind 10,10 g a fost dizolvată în acva regia, acidul azotic a fost îndepărtat prin evaporare cu acid clorhidric și aurul metalic a fost precipitat cu o soluție saturată de sulfat de fier (II) preparat din fier carbonil dizolvat în acid sulfuric. Precipitatul a fost spălat în mod repetat prin fierbere cu HCI distilat (1:1) și apă, iar pulberea de aur a fost dizolvată în apă regia preparată din acizi distilați într-un vas de cuarț. S-a repetat operația de precipitare și spălare și s-a prelevat o probă pentru analiza emisiilor, care a arătat un conținut de aur de 99,99%.

Pentru realizarea bilanțului materialului s-au combinat și cântărit resturile probelor prelevate pentru analiză (1,39 g Au) și aur din filtrele și electrozii arse (0,48 g), pierderile iremediabile s-au ridicat la 0,15 g, sau 1,5% din material prelucrat. Astfel de procent ridicat pierderile se explică prin cantitatea mică de aur implicată în procesare și prin costurile acestuia din urmă pentru operațiunile analitice de depanare.

Lingourile de argint separate de contacte au fost dizolvate prin încălzire în acid azotic concentrat, soluția a fost evaporată, răcită și drenată din cristalele de sare precipitate. Precipitatul de nitrat rezultat a fost spălat cu acid azotic distilat, dizolvat în apă și acidul clorhidric a precipitat metalul sub formă de clorură, soluția mamă decantată a fost folosită pentru dezvoltarea tehnologiei de rafinare a argintului prin electroliză.

Precipitatul de clorură de argint care s-a depus în timpul zilei a fost spălat cu acid azotic și apă, dizolvat într-un exces de amoniac apos și filtrat. Filtratul a fost tratat cu un exces de acid clorhidric până când a încetat formarea unui precipitat. Acesta din urmă a fost spălat cu apă răcită și a fost izolat argintul metalic, care a fost murat cu HCI la fierbere, spălat cu apă și topit cu acid boric. Lingoul rezultat a fost spălat cu HCI fierbinte (1:1), apă, dizolvat în acid azotic fierbinte și întregul ciclu de extracție a argintului prin clorură a fost repetat. După topirea cu flux și spălarea cu acid clorhidric, lingoul a fost topit de două ori într-un creuzet de pirografit cu operații intermediare de curățare a suprafeței cu acid clorhidric fierbinte. După aceea, lingoul a fost rulat într-o placă, suprafața sa a fost gravată cu HCI fierbinte (1:1) și a fost realizat un catod plat pentru purificarea argintului prin electroliză.

Argintul metalic a fost dizolvat în acid azotic, aciditatea soluției a fost ajustată la 1,3% față de HNO3 și această soluție a fost electrolizată cu un catod de argint. Operația a fost repetată, iar metalul rezultat a fost topit într-un creuzet de pirografit într-un lingou cântărind 10,60 g. Analiza în trei organizații independente a arătat că fracția de masă a argintului din lingou a fost de cel puțin 99,99%.

Din un numar mare pentru extragerea metalelor pretioase din semiproduse am ales metoda electroliza in solutie pentru testare vitriol albastru.

62 g de contacte metalice de la conectori au fost topite cu borax și a fost turnat un lingot plat cu o greutate de 58,53 g. Fracția de masă a aurului și argintului este de 3,25% și, respectiv, 3,1%. O porțiune din lingoul (52,42 g) a fost supusă electrolizei ca anod într-o soluție de sulfat de cupru acidulat cu acid sulfuric, prin care s-au dizolvat 49,72 g de material anodic. Nămolul rezultat a fost separat de electrolit, iar după dizolvarea fracționată în acid azotic și acva regia, s-au izolat 1,50 g de aur și 1,52 g de argint. După arderea filtrelor s-au obţinut 0,11 g de aur. Pierderea acestui metal a fost de 0,6%; pierdere ireversibilă de argint - 1,2%. S-a stabilit fenomenul de apariție a paladiului în soluție (până la 120 mg/l).

În timpul electrolizei anozilor de cupru, metalele prețioase conținute în acesta sunt concentrate în nămol, care cade pe fundul băii de electroliză. Cu toate acestea, se observă o tranziție semnificativă (până la 50%) a paladiului în soluția de electrolit. Această lucrare a fost efectuată pentru a acoperi începutul pierderilor de paladiu.

Dificultatea de a extrage paladiu din electroliți se datorează compoziției lor complexe. Sunt cunoscute lucrări de prelucrare prin sorbție-extracție a soluțiilor. Scopul lucrării este de a obține fluxuri de noroi de paladiu pur și de a returna electrolitul purificat în proces. Pentru a rezolva această problemă, am folosit procesul de sorbție a metalelor pe fibră sintetică schimbătoare de ioni AMPAN H/SO4. Ca soluţii iniţiale au fost utilizate două soluţii: Nr. 1 - conţinând (g/l): 0,755 paladiu şi 200 acid sulfuric; Nr. 2 - care conține (g / l): paladiu 0,4, cupru 38,5, fier - 1,9 și 200 acid sulfuric. Pentru a prepara o coloană de sorbție, s-a cântărit 1 gram de fibră AMPAN, a fost plasat într-o coloană cu diametrul de 10 mm, iar fibra a fost înmuiată timp de 24 de ore în apă.

Dezvoltarea tehnologiei de extracție a paladiului din soluții de acid sulfuric

Soluția a fost furnizată de jos folosind o pompă dozatoare. În timpul experimentelor, a fost înregistrat volumul soluției trecute. Probele prelevate la intervale regulate au fost analizate pentru conținutul de paladiu prin metoda absorbției atomice.

Rezultatele experimentelor au arătat că paladiul adsorbit pe fibră este desorbit cu o soluție de acid sulfuric (200 g/l).

Pe baza rezultatelor obținute în studiul proceselor de sorbție-desorbție a paladiului pe soluția nr. 1, a fost efectuat un experiment pentru a studia comportamentul cuprului și fierului în cantități apropiate de conținutul lor în electrolit în timpul sorbției paladiului pe fibra. Experimentele au fost efectuate conform schemei prezentate în Fig. 4.2 (Tabelele 4.1-4.3), care include procesul de sorbție a paladiului din soluția nr. 2 pe fibră, spălarea paladiului din cupru și fier cu o soluție de 0,5 Acid sulfuric M, desorbția paladiului cu o soluție de 200 g/l acid sulfuric și spălarea fibrei cu apă (Fig. 4.3).

Produsele de îmbogățire obținute la secția de îmbogățire a întreprinderii SKIF-3 au fost luate ca materie primă pentru topituri. Topirea s-a efectuat în cuptorul „Tamman” la o temperatură de 1250-1450C în creuzete de grafit-argilă cu un volum de 200 g (pentru cupru). Tabelul 5.1 prezintă rezultatele căldurilor de laborator ale diferitelor concentrate și amestecurile acestora. Fără complicații, concentratele au fost topite, ale căror compoziții sunt prezentate în tabelele 3.14 și 3.16. Concentratele, a căror compoziție este prezentată în tabelul 3.15, necesită o temperatură în intervalul 1400-1450C pentru topire. amestecurile acestor materiale L-4 și L-8 necesită o temperatură de ordinul 1300-1350C pentru topire.

Topiturile industriale P-1, P-2, P-6, efectuate într-un cuptor cu inducție cu un creuzet cu un volum de 75 kg pentru cupru, au confirmat posibilitatea de topire a concentratelor atunci când compoziția vrac a concentratelor îmbogățite a fost furnizată topiturii. .

În procesul de cercetare, s-a dovedit că o parte a deșeurilor electronice este topită cu pierderi mari de platină și paladiu (concentrate din condensatoarele REL, Tabelul 3.14). Mecanismul de pierdere a fost determinat prin adăugarea de argint și paladiu la suprafața bazinului de contact de cupru topit cu depunere la suprafață de argint și paladiu pe acestea (conținutul de paladiu în contacte este de 8,0-8,5%). În acest caz, cuprul și argintul s-au topit, lăsând o coajă de paladiu de contacte pe suprafața băii. O încercare de a amesteca paladiu în baie a dus la distrugerea cochiliei. O parte din paladiu a zburat de pe suprafața creuzetului înainte de a se putea dizolva în baia de cupru. Prin urmare, toate topiturile ulterioare au fost efectuate cu zgură sintetică de acoperire (50% S1O2 + 50% sodă).

Kozyrev, Vladimir Vasilievici

Utilizare: procesare economic curată a deșeurilor de producție de inginerie electrică și radio cu un grad maxim de separare a componentelor. Esența invenției: deșeurile sunt mai întâi înmuiate într-o autoclavă într-un mediu apos la o temperatură de 200 - 210°C timp de 8 - 10 ore, apoi uscate, zdrobite și clasificate în fracțiuni - 5,0 + 2,0; -2,0 + 0,5 și -0,5 + 0 mm urmate de separare electrostatică. 5 filă.

Invenția se referă la inginerie electrică, în special la reciclarea plăcilor cu circuite imprimate, și poate fi utilizată pentru extragerea metalelor prețioase cu utilizarea ulterioară, precum și în industria chimică în producția de coloranți. O metodă cunoscută de prelucrare a deșeurilor electrice - plăci cu bază ceramică (ed. St. 1368029, clasa B 02 C, 1986), care constă în zdrobirea în două etape fără a îndepărta componentele abrazive pentru a curăța componenta metalică. Plăcile sunt încărcate în cantități mici la materii prime de minereu de nichel și amestecul este topit în cuptoare mineralo-termice la o temperatură de 1350 o C. Metoda descrisă prezintă o serie de dezavantaje semnificative: randament scăzut; pericol din punct de vedere al ecologiei - un conținut ridicat de plastic laminat și materiale izolante în timpul topirii duce la contaminarea mediului; pierdere asociată chimic cu metalele nobile volatile. O metodă cunoscută de reciclare a materiilor prime secundare (N. Lebel et al. „Probleme și posibilități de reciclare a materiilor prime secundare care conțin metale prețioase” în carte. Teoria și practica proceselor de metalurgie neferoasă. Experiența metalurgiștilor din RDG. M. . „Metalurgie”, 1987, p. 74- 89), luat ca prototip. Această metodă se caracterizează prin prelucrarea hidrometalurgică a plăcilor - tratarea lor cu acid azotic sau o soluție de azotat de cupru în acid azotic. Principalele dezavantaje: poluarea mediului, necesitatea organizării epurării apelor uzate; problema electrolizei soluției, ceea ce face practic imposibilă utilizarea acestei tehnologii fără deșeuri. Cea mai apropiată în esență tehnică este metoda de prelucrare a echipamentelor electronice deșeuri (Scrap processor awaits rafinery. Metall Bulletin Monthly, martie, 1986, p. 19), luată ca prototip, care include zdrobirea urmată de separare. Separatorul este echipat cu un tambur magnetic, o moara criogena si site. Principalul dezavantaj al acestei metode este că structura componentelor se modifică în timpul separării. În plus, metoda implică doar prelucrarea primară a materiilor prime. Această invenție se referă la implementarea unei tehnologii ecologice fără deșeuri. Invenția diferă de prototip prin aceea că în metoda de prelucrare a deșeurilor electrice, inclusiv zdrobirea materialului cu clasificare ulterioară după mărime, deșeurile înainte de zdrobire sunt supuse înmuierei în autoclavă în mediu apos la o temperatură de 200-210°C. C timp de 8-10 ore, apoi uscat, clasificare efectuată pe fracțiuni -5,0+2,0; -2,0+0,5 și -0,5+0 mm, iar separarea este electrostatică. Esența invenției este următoarea. Deșeurile de producție de inginerie electrică și radio, în principal plăci, sunt formate de obicei din două părți: elemente de montare (microcircuite) care conțin metale prețioase și o bază care nu conține metale prețioase cu o parte de intrare lipită de ea sub formă de conductori din folie de cupru. Fiecare dintre componente suferă o operație de înmuiere, în urma căreia laminatul își pierde caracteristicile de rezistență inițiale. Înmuierea se realizează într-un interval îngust de temperatură de 200-210 o C, sub 200 o C, înmuierea nu are loc, materialul „plutește” deasupra. În timpul zdrobirii mecanice ulterioare, materialul zdrobit este un amestec de granule de plastic laminat cu elemente de montare dezintegrate, o parte conducătoare și capace. Operația de înmuiere în mediu apos previne emisiile nocive. Fiecare clasă de mărime a materialului clasificat după zdrobire este supusă separării electrostatice în câmpul unei descărcări corona, în urma căreia se formează fracții: conductoare pentru toate elementele metalice ale plăcilor și neconductoare - o fracțiune de plastic laminat de dimensiunea potrivită. Apoi, prin metode cunoscute, din fracția de metal se obțin lipire și concentrate de metale prețioase. Fracția neconductivă după prelucrare este utilizată fie ca umplutură și pigment în producția de lacuri, vopsele, emailuri, fie din nou în producția de materiale plastice. Astfel, trăsăturile distinctive esențiale sunt: ​​înmuierea deșeurilor electrice (plăci) înainte de zdrobire în mediu apos la o temperatură de 200-210 o C, și clasificarea în anumite fracții, fiecare dintre acestea fiind apoi prelucrată pentru utilizare ulterioară în industrie. Metoda revendicată a fost testată în laboratorul Institutului „Mekhanobr”. Prelucrarea a fost supusă căsătoriei formate în timpul producției de plăci. Baza deșeului este tabla de fibră de sticlă din plastic epoxidic cu grosimea de 2,0 mm cu prezența conductorilor de cupru de contact din folie, acoperite cu lipire și decretate. Slăbirea plăcilor a fost efectuată într-o autoclavă cu un volum de 2 l. La sfârșitul experimentului, autoclava a fost lăsată în aer la 20 o C, apoi materialul a fost descărcat, uscat și apoi zdrobit, mai întâi într-un concasor cu ciocan, apoi într-un concasor inerțial KID-300. Modul de procesare tehnologică și rezultatele acestuia sunt prezentate în tabel. 1. Caracteristicile granulometrice ale materialului zdrobit experiența în modul optim după uscare sunt prezentate în tabel. 2. Separarea electrostatică ulterioară a acestor clase a fost efectuată în domeniul unei descărcări corona efectuate pe un separator electrostatic cu tambur ZEB-32/50. Din aceste tabele rezultă / că tehnologia propusă se caracterizează prin randament ridicat: fracția conductivă conține 98,9% din metal cu extracția sa de 95,02%; fracțiunea neconductivă conține 99,3% din fibra de sticlă modificată cu extracția ei de 99,85%. Rezultate similare au fost obținute și la prelucrarea plăcilor uzate cu elemente de montare sub formă de microcircuite. Baza plăcii este fibră de sticlă din plastic epoxidic. Aceste studii au folosit și modul optim de înmuiere, zdrobire și separare electrostatică. Placa a fost împărțită preliminar în două componente folosind un tăietor mecanic: care conține și nu conțin metale prețioase. În componenta cu metale prețioase, alături de fibra de sticlă, folie de cupru, ceramică și lipitură, au fost prezente paladiu, aur și argint. Partea rămasă a plăcii tăiată de tăietor este reprezentată de contacte din folie de cupru, lipire și capace, amplasate în conformitate cu schema de inginerie radio pe un strat de fibră de sticlă în rășină epoxidică. Astfel, ambele componente ale plăcilor au fost prelucrate separat. Rezultatele cercetării sunt plasate în tabel. 5, ale căror date confirmă eficiența ridicată a tehnologiei revendicate. Deci, într-o fracție conductivă care conține 97,2% din metal, s-a realizat extracția sa de 97,73%; într-o fracție neconductivă care conține 99,5% fibră de sticlă modificată, extracția acesteia din urmă a fost de 99,59%. Astfel, utilizarea metodei revendicate va face posibilă obținerea unei tehnologii pentru prelucrarea deșeurilor de inginerie electrică și radio care este practic fără deșeuri și sigură pentru mediu. Fracția conductoare (metalul) este supusă prelucrării în metale comercializabile prin metode cunoscute de piro- și (sau) hidrometalurgie, inclusiv electroliza: concentrat (schlich) de metale prețioase, folie de cupru, staniu și plumb. Fracția neconductivă - fibra de sticlă modificată din plastic epoxidic - este ușor zdrobită până la o pulbere adecvată ca pigment în industria vopselelor și lacurilor la fabricarea lacurilor, vopselelor și emailurilor.