Приложима леярна за отпадъци. Леярски екологични проблеми и начини за тяхното развитие

Леярството се характеризира с наличието на токсични емисии във въздуха, отпадъчни води и твърди отпадъци.

Незадоволителното състояние на въздушната среда се счита за остър проблем в леярската индустрия. Химизацията на леярната, допринасяща за създаването на прогресивни технологии, в същото време поставя задачата за подобряване на въздушната среда. Най -голямото числопрах се отделя от оборудването за избиване на форми и сърцевини. За почистване на емисиите на прах се използват различни видове циклони, кухи скрубери и циклонни шайби. Ефективността на почистване в тези устройства е в диапазона от 20-95%. Използването на синтетични свързващи вещества в леярското производство повдига проблема за пречистването на емисиите от въздуха от токсични вещества, главно от органични съединения на фенол, формалдехид, въглеродни оксиди, бензол и др. различни начини: термично изгаряне, каталитично горене, адсорбция чрез активен въглен, озоново окисление, биоремедиация и др.

Източникът на отпадъчни води в леярните са предимно инсталации за хидравлично и електро-хидравлично почистване на отливки, почистване с мокър въздух и хидрогенериране на използвани формовъчни пясъци. Голямо икономическо значение за Национална икономикаразполага с отпадъчни води и утайки. Количеството отпадъчни води може да бъде значително намалено чрез използване на водоснабдяване с рециклирана вода.

Твърдите отпадъци от леярната, които отиват на сметищата, са предимно отпадъци от леярски пясъци. Незначителна част (по -малко от 10%) са метални отпадъци, керамика, дефектни пръти и форми, огнеупорни материали, хартиени и дървесни отпадъци.

Основното направление за намаляване на количеството твърди отпадъци в сметищата трябва да се счита за регенериране на отпадъчни леярски пясъци. Използването на регенератор осигурява намаляване на консумацията на пресни пясъци, както и на свързващи вещества и катализатори. Разработените технологични процеси на регенерация дават възможност за регенериране на пясък с добро качество и висок добив на целевия продукт.

При липса на регенерация отработените формовъчни пясъци, както и шлаките, трябва да се използват в други индустрии: отпадъчни пясъци - в пътното строителство като баластен материал за изравняване на релефа и подреждане на насипи; отпадъчни смеси от пясъчно -смола - за производство на студен и горещ асфалтобетон; фина фракция от отработен формовъчен пясък - за производство на строителни материали: цимент, тухли, облицовъчни плочки; отработени течни стъклени смеси - суровини за строителни циментови разтвори и бетон; леярска шлака - за пътно строителство като натрошен камък; фина фракция - като тор.

Препоръчително е да се изхвърлят леярните за твърди отпадъци в дерета, отработени ями и мини.

ЛЕТЕНЕ НА СЛАВИ

V модерна технологияизползвайте отливани части от голямо разнообразие от сплави. Понастоящем в СССР делът на стоманеното леене в общия баланс на отливките е приблизително 23%, чугунът - 72%. Отливки от сплави от цветни метали около 5%.

Чугунът и леярските бронзи са „традиционните“ леярски сплави, използвани дълго време. Те нямат достатъчна пластичност за обработка под налягане; продуктите от тях се получават чрез леене. В същото време ковани сплави, например стомани, се използват широко за получаване на отливки. Възможността за използване на сплав за получаване на отливки се определя от нейните леещи свойства.

Леярски отпадъци

леярски отпадъци

Англо-руски речник на техническите термини. 2005 .

Вижте какво е „леярски отпадъци“ в други речници:

Отпадъци от леярната на машиностроенето, с физически и механични свойства, които се доближават до пясъчен глинест. Образува се чрез леене на пясък. Състои се главно от кварцов пясък, бентонит ... ... Строителен речник

Формоване на изгорял пясък- (формовъчна пръст) - отпадъци от леярната на машиностроенето, които са близки до пясъчните глини по своите физико -механични свойства. Образува се чрез леене на пясък. Състои се главно от ... ...

Кастинг- (Леене) Технологичният процес на производство на отливки Нивото на култура на леярството през Средновековието Съдържание Съдържание 1. От историята на художественото леене 2. Същността на леярството 3. Видове леярство 4. ... ... Енциклопедия на инвеститорите

Координати: 47 ° 08′51 ″ с. NS. 37 ° 34'33 "инча д. / 47,1475 ° север NS. 37.575833 ° източно г ... Уикипедия

Координати: 58 ​​° 33 ′ с. NS. 43 ° 41 ′ изток д. / 58,55 ° север NS. 43.683333 ° източно и т.н ... Уикипедия

Основи на машини с динамични натоварвания- - предназначени за машини с въртящи се части, машини с манивела съединителни механизми, ковашки чукове, формовъчни машини за леярски изделия, формовъчни машини за производство на сглобяеми бетони, машини за пилоти ... ... Енциклопедия на термините, определенията и обясненията на строителните материали

Икономически показатели Валутно песо (= 100 сентаво) Международни организацииИкономическа комисия на ООН за Латинска Америка CMEA (1972 1991) LNPP (от 1975) Асоциация за латиноамериканска интеграция (ALAI) Група 77 СТО (от 1995) Petrocaribe (от …… Уикипедия

03.120.01 - Качеството на узагалския ГОСТ 4.13 89 SPKP. Домакински текстилни галантерийни изделия. Номенклатура на показателите. Вместо GOST 4.13 83 GOST 4.17 80 SPKP. Гумени контактни уплътнения. Номенклатура на показателите. Вместо ГОСТ 4.17 70 ГОСТ 4.18 88 ... ... Показател на националните стандарти

ГОСТ 16482-70: Вторични черни метали. Термини и определения- Терминология ГОСТ 16482 70: Черни вторични метали. Термини и определения оригинален документ: 45. Брикетиране на метални стружки NDP. Брикетиране Обработка на метални стърготини чрез пресоване за получаване на брикети Определения ... ... Речник-справочник на нормативната и техническата документация

Скали, направени от ориентирани минерали с възможност за разделяне на тънки плочи или плочки. В зависимост от условията на образуване (от магматични или седиментни скали), глинести, силициеви, ... ... Енциклопедия на технологиите

Леярната използва отпадъци от собственото си производство (оборотни ресурси) и отпадъци, идващи отвън (стокови ресурси). При подготовката на отпадъците се извършват следните операции: сортиране, разделяне, рязане, опаковане, дехидратация, обезмасляване, сушене и брикетиране. За повторно топене на отпадъци се използват индукционни пещи. Технологията на претопяване зависи от характеристиките на отпадъците - степента на сплавта, големината на парчетата и т.н. Специално вниманиенеобходимо е да се обърне внимание на претопяването на стърготините.

АЛУМИНИЕВИ И МАГНЕЗИЕВИ СЛАВИ.

Най -голямата група алуминиеви отпадъци са стружки. Масовата му част в общото количество отпадъци достига 40%. Първата група алуминиеви отпадъци включва скрап и отпадъци от нелегиран алуминий;
във втората група - скрап и отпадъци от ковани сплави с ниско съдържание на магнезий [до 0,8% (тегл. фракция)];
в третия - скрап и отпадъци от ковани сплави с повишено (до 1,8%) съдържание на магнезий;
в четвъртата - отпадъци от леярски сплави с ниско (до 1,5%) съдържание на мед;
в петата - леене на сплави с високо съдържание на мед;
шесто - деформируеми сплави със съдържание на магнезий до 6,8%;
в седмия - със съдържание на магнезий до 13%;
в осмата - ковани сплави със съдържание на цинк до 7,0%;
в деветото - леене на сплави със съдържание на цинк до 12%;
в десетия - останалите сплави.
За претопяване на големи купчини отпадъци се използват индукционни тигели и канални електрически пещи.
Размерите на заредените частици по време на топене в тигелни индукционни пещи не трябва да бъдат по-малки от 8-10 cm, тъй като именно при тези размери на заредените части се получава максималното освобождаване на мощност, дължащо се на дълбочината на проникване на ток. Поради това не се препоръчва топене в такива пещи с използване на малък заряд и стърготини, особено при топене с твърд пълнеж. Големите отпадъци от собствено производство обикновено имат повишено електрическо съпротивление в сравнение с първоначалните първични метали, което определя реда на зареждане на заряда и последователността на въвеждане на компоненти в процеса на топене. Първо се зареждат големи буци от собствено производство, а след това (с появата на течната баня) - останалите компоненти. При работа с ограничен диапазон от сплави, най -икономичното и продуктивно топене с трансферна течна баня - в този случай е възможно да се използват малки заряди и чипове.
В индукционните канални пещи се претопяват отпадъци от първи клас - дефектни части, слитъци, големи полуфабрикати. Отпадъците от втори клас (стърготини, пръски) се претопяват предварително в индукционни тигели или горивни пещи с отливане в слитъци. Тези операции се извършват, за да се предотврати интензивното обрастване на каналите с оксиди и влошаване на работата на пещта. Особено негативно се отразява на свръхрастежа на каналите повишено съдържаниев отпадъци от силиций, магнезий и желязо. Консумацията на електроенергия при топене на плътен скрап и отпадъци е 600-650 kWh / t.
Стружките от алуминиеви сплави се претопяват с последващо леене в слитъци или се добавят директно към шихтата по време на приготвянето на работната сплав.
При зареждане на основната сплав, чиповете се въвеждат в стопилката или в брикети, или в насипно състояние. Брикетирането увеличава добива на метал с 1,0%, но въвеждането на насипни стружки е по -икономично. Въвеждането на повече от 5.0% чипове в сплавта е непрактично.
Претопяването на стърготини с отливане в слитъци се извършва в индукционни пещи с "блато" с минимално прегряване на сплавта над температурата на ликвидуса с 30-40 ° С. По време на целия процес на топене във ваната се подава поток на малки порции, най -често със следния химичен състав,% (масова част): KCl -47, NaCl -30, NO3AlF6 -23. Консумацията на поток е 2,0-2,5% от теглото на партидата. При разтопяването на окислените стърготини се образува голямо количество суха шлака, тигелът се обраства и освободената активна мощност намалява. Нарастването на шлаката с дебелина 2,0-3,0 см води до намаляване на активната мощност с 10,0-15,0%. Количеството предварително претопени стружки, използвани в зареждането, може да бъде по-голямо, отколкото при директното добавяне на стружки към сплавта.

ОФРАКТОРНИ СЛАВИ.

Най-често за претопяване на отпадъци от огнеупорни сплави се използват електронно-лъчеви и дъгови пещи с мощност до 600 kW. Най-продуктивната технология е непрекъснатото топене с преливане, когато топенето и рафинирането са отделени от кристализацията на сплавта, а пещта съдържа четири до пет електронни пистолета с различна мощност, разпределени върху водно охладеното огнище, мухъл и кристализатор. Когато титанът се претопи, течната баня се прегрява със 150-200 ° C над температурата на течността; дренажният чучур на матрицата се загрява; формата може да бъде неподвижна или да се върти около оста си с честота до 500 об / мин. Топенето се случва при остатъчно налягане 1,3-10 ~ 2 Pa. Процесът на топене започва с сливане на черепа, след което се вкарват скрап и консуматив електрод.
При топене в дъгови пещи се използват електроди от два вида: неконсумиращи се и консумативи. При използване на електрод, който не се консумира, зарядът се зарежда в тигел, най-често с водно охладена мед или графит; графит, волфрам или други огнеупорни метали се използват като електрод.
При дадена мощност топенето на различни метали се различава по скоростта на топене и работния вакуум. Топенето е разделено на два периода - нагряване на електрода с тигела и реално топене. Масата на излятия метал е с 15-20% по-малка от масата на натоварения метал поради образуването на череп. Отпадъците от основните компоненти са 4.0-6.0% (майски дял).

НИКЕЛ, МЕД И САНГУРИ С МЕД-НИКЕЛ.

За получаване на феро-никел се извършва претопяване на вторични суровини от никелови сплави в електрически дъгови пещи. Кварцът се използва като поток в количество 5-6% от теглото на заряда. Тъй като зарядът се топи, зарядът се утаява, следователно е необходимо да се презареди пещта, понякога до 10 пъти. Получените шлаки имат повишено съдържание на никел и други ценни метали (волфрам или молибден). Впоследствие тези шлаки се обработват заедно с окислена никелова руда. Добивът на фероникел е около 60% от масата на твърдия заряд.
За преработка на метални отпадъци топлоустойчиви сплави се извършва окислително-сулфидно топене или екстрахиращо топене в магнезий. В последния случай магнезият извлича никел, практически не извлича волфрам, желязо и молибден.
При обработката на отпадъчна мед и нейните сплави най -често се добиват бронз и месинг. Топенето на калаени бронзи се извършва в реверберационни пещи; месинги - в индукция. Топенето се извършва в трансферна баня, чийто обем е 35-45% от обема на пещта. При топене на месинг първо се зареждат стружки и флюс. Добивът на подходящ метал е 23-25%, добивът на шлаки е 3-5% от теглото на зареждането; консумацията на електроенергия варира от 300 до 370 kWh / t.
При топене на калайдисан бронз първо се зарежда и малък заряд - стърготини, щампования, мрежи; на последно място - обемен скрап и еднократни отпадъци. Температурата на метала преди леене е 1100-1150 ° C. Извличане на метал в Завършени продуктие 93-94,5%.
Бронзите от без калай се топят във въртящи се отразяващи или индукционни пещи. За да предотвратите окисляването, използвайте въглен или криолит, флуорошпат и сода. Дебитът на потока е 2-4% от масата на заряда.
На първо място, флюсът и легиращите компоненти се зареждат в пещта; не на последно място - отпадъци от бронз и мед.
Повечето от вредните примеси в медни сплави се отстраняват чрез издухване на ваната с въздух, пара или въвеждане на меден котлен камък. Фосфор и литий се използват като дезоксидиращи агенти. Дезоксидирането на фосфор от месинг не се използва поради високия афинитет на цинка към кислорода. Дегазирането на медни сплави се свежда до отстраняване на водорода от стопилката; извършва чрез издухване с инертни газове.
За топене на медно-никелови сплави се използват индукционни канални пещи с кисела облицовка. Не се препоръчва добавянето на чипове и други дребни отпадъци към зареждането без предварително претопяване. Тенденцията на тези сплави към карбуризация изключва използването на въглен и други материали, съдържащи въглерод.

ЦИНК И СЛАГИ С ЛЕКИ ФЮЦИОН.

Претопяването на отпадъци от цинкова сплав (шприци, стърготини, пръски) се извършва в реверберационни пещи. Сплавите се пречистват от неметални примеси чрез рафиниране с хлориди, издухване с инертни газове и филтриране. При рафиниране с хлориди, 0,1-0,2% (тегловни) амониев хлорид или 0,3-0,4% (тегловни) хексахлоретан се вкарват в стопилката с помощта на звънец при 450-470 ° C; в същия случай, рафинирането може да се извърши чрез разбъркване на стопилката, докато разделянето на реакционните продукти спре. След това се извършва по-дълбоко пречистване на стопилката чрез филтриране чрез финозърнести филтри, направени от магнезит, сплав от магнезий и калциеви флуориди и натриев хлорид. Температурата на филтриращия слой е 500 ° C, височината му е 70-100 mm, а размерът на зърната е 2-3 mm.
Претопяването на отпадъчни калай и оловни сплави се извършва под слой въглен в чугунени тигели на пещи при всяко нагряване. Полученият метал се рафинира от неметални примеси с амониев хлорид (добавя се 0,1-0,5%) и се филтрира през гранулирани филтри.
Претопяването на кадмиевите отпадъци се извършва в чугунени или графитово-шамотни тигели под слой въглен. Въвежда се магнезий за намаляване на окисляването и загубите на кадмий. Слоят въглен се сменя няколко пъти.
Необходимо е да се спазват същите мерки за безопасност, както при топене на кадмиеви сплави.

СветвадпроизводствоОдство, една от индустриите, чиито продукти са отливки, получени в леярски форми, когато са пълни с течна сплав. Средно около 40% (тегловни) заготовки от машинни части се произвеждат чрез леярски методи, а в някои отрасли на машиностроенето, например в машиностроенето, делът на отлитите продукти е 80%. От всички произведени отливки, машиностроенето изразходва около 70%, металургичната промишленост - 20%, производството на санитарно оборудване - 10%. Отлитите части се използват в металообработващи машини, двигатели с вътрешно горене, компресори, помпи, електродвигатели, парни и хидравлични турбини, валцови мелници и селскостопанска промишленост. автомобили, автомобили, трактори, локомотиви, вагони. Широкото използване на отливки се обяснява с факта, че тяхната форма е по -лесна за приближаване на конфигурацията на готовите продукти, отколкото формата на заготовки, произведени по други методи, например коване. Леенето може да произвежда заготовки с различна сложност с малки надбавки, което намалява разхода на метал, намалява разходите за механична обработка и в крайна сметка намалява цената на продуктите. Леенето може да се използва за производство на продукти с почти всяка маса - от няколко Gдо стотици T,със стени от десети части mmдо няколко м.Основните сплави, от които се правят отливки: сиво, ковано и легирано желязо (до 75% от всички отливки по тегло), въглерод и легирани стомани (над 20%) и цветни сплави (мед, алуминий, цинк и магнезий) . Областта на приложение на отлитите части непрекъснато се разширява.

Леярски отпадъци.

Класифицирането на производствените отпадъци е възможно според различни критерии, сред които следните могат да се считат за основни:

по индустрия - черна и цветна металургия, добив на руда и въглища, нефт и газ и др.

по фазов състав - твърди (прах, утайки, шлаки), течни (разтвори, емулсии, суспензии), газообразни (въглеродни оксиди, азот, серни съединения и др.)

по производствени цикли - по време на извличането на суровини (зарови и овални скали), по време на обогатяване (хвостохранилища, утайки, утайки), в пирометалургия (шлаки, утайки, прах, газове), в хидрометалургия (разтвори, седименти, газове).

В металургичен завод със затворен цикъл (чугун - стомана - валцуван метал) твърдите отпадъци могат да бъдат два вида - прах и шлака. Често се използва мокро почистване с газ, след което утайката е отпадък вместо прах. Най-ценните за черната металургия са желязосъдържащите отпадъци (прах, утайки, котлен камък), докато шлаките се използват главно в други индустрии.

По време на работата на основните металургични агрегати се образува по -голямо количество фино диспергиран прах, състоящ се от оксиди на различни елементи. Последният се улавя от съоръжения за пречистване на газ и след това или се подава в колектор за утайки, или се изпраща за по -нататъшна обработка (главно като компонент на агломерационния заряд).

Примери за леярски отпадъци:

Леярен изгорял пясък

Шлака от дъгова пещ

Скрап от цветни и черни метали

Маслени отпадъци (отработени масла, смазки)

Формоване на изгорял пясък (формовъчна пръст) - отпадъци от леярско производство, близки до пясъчните глини по отношение на физико -механичните свойства. Образува се чрез леене на пясък. Състои се главно от кварцов пясък, бентонит (10%), карбонатни добавки (до 5%).

Избрах този вид отпадъци, защото въпросът за изхвърлянето на използвания формовъчен пясък е един от най -важните въпроси в леярството от екологична гледна точка.

Формовочните материали трябва да са предимно огнеупорни, газопропускливи и пластмасови.

Огнеупорността на формовъчния материал е неговата способност да не се слепва и да не се синтерова при контакт с разтопен метал. Най -достъпният и евтин формовъчен материал е кварцов пясък (SiO2), който е достатъчно огнеупорен за отливане на най -огнеупорни метали и сплави. От примесите, придружаващи SiO2, са особено нежелани алкали, които, действайки върху SiO2, подобно на потоците, образуват с него топими съединения (силикати), които се придържат към отливката и затрудняват почистването. При топене на чугун и бронз, вредни примеси, вредни примеси в кварцов пясък не трябва да надвишават 5-7%, а за стомана-1,5-2%.

Газопропускливостта на формовъчен материал е неговата способност да пропуска газове. При лоша газопропускливост на формоващата земя, в леенето могат да се образуват газови джобове (обикновено сферични) и да причинят дефекти при леенето. Черупките се откриват при последващата обработка на отливката, когато се отстрани горният слой на метала. Газопропускливостта на формоващата пръст зависи от нейната порьозност между отделните зърна от пясък, от формата и размера на тези зърна, от тяхната еднородност и от количеството глина и влага в нея.

Пясъкът със заоблени зърна има по -висока газопропускливост от пясъка със заоблени зърна. Малките зърна, разположени между големите, също намаляват газопропускливостта на сместа, намалявайки порьозността и създавайки малки извити канали, които възпрепятстват изтичането на газове. Глината със своите изключително фини зърна запушва порите. Излишната вода също запушва порите и в допълнение, изпарявайки се при контакт с горещия метал, излят във формата, увеличава количеството газове, които трябва да преминат през стените на формата.

Силата на формовъчната смес се състои в способността да поддържа формата, придадена на нея, да устои на действието на външни сили (удар, удар на струя от течен метал, статично налягане на метала, излят във формата, налягане на газове, отделяни от матрицата и метала по време на изливането, натиск от свиване на метал и др.).

Силата на формовъчната смес се увеличава с увеличаване на съдържанието на влага до определена граница. При по -нататъшно увеличаване на количеството влага, якостта намалява. При наличие на примеси от глина ("течен пясък") в леярския пясък, якостта се увеличава. Мазният пясък изисква по -високо съдържание на влага от пясъка с ниско съдържание на глина („кльощав пясък“). Колкото по -фино е пясъчното зърно и колкото по -ъглова е неговата форма, толкова по -голяма е здравината на пясъка. Тънък свързващ слой между отделните зърна пясък се постига чрез задълбочено и продължително смесване на пясък с глина.

Пластичността на формованата смес е способността лесно да се възприема и точно да се поддържа формата на модела. Пластичността е особено необходима при производството на художествени и сложни отливки за възпроизвеждане на най -малките детайли на модела и запазване на техните отпечатъци по време на леене на метал. Колкото по -фини са пясъчните зърна и колкото по -равномерно са заобиколени от слой глина, толкова по -добре те запълват най -малките детайли от повърхността на модела и запазват формата си. При прекомерна влага свързващата глина се втечнява и пластичността рязко намалява.

При съхранение на отпадъчни формовъчни пясъци на депо, настъпва прах и замърсяване на околната среда.

За да се реши този проблем, се предлага регенериране на отработените формовъчни пясъци.

Специални добавки.Един от най-често срещаните видове дефекти при леене е изгарянето на формоването и основния пясък в отливката. Причините за изгарянето са различни: недостатъчна огнеупорна способност на сместа, едрозърнест състав на сместа, неправилен подбор на незалепващи бои, липса на специални незалепващи добавки в сместа, некачествено оцветяване на формите, и т. Има три вида изгаряне: термично, механично и химическо.

Термичното изгаряне се отстранява сравнително лесно при почистване на отливки.

Механично изгаряне се образува в резултат на проникването на стопилката в порите на формовъчната смес и може да се отстрани заедно със сплавката, съдържаща импрегнирани зърна от формовъчния материал.

Химическото изгаряне е образуване, циментирано от ниско топящи се съединения, като шлаки, произтичащо от взаимодействието на формовъчните материали с стопилката или нейните оксиди.

Механичните и химическите изгаряния се отстраняват или от повърхността на отливките (изисква се голям разход на енергия), или отливките окончателно се отхвърлят. Предотвратяването на изгаряне се основава на въвеждането на специални добавки в формоването или сместа от сърцевини: смлени въглища, азбестови стърготини, мазут и др. Талк), които не взаимодействат, когато високи температурис оксиди на стопилки или материали, които създават редуцираща среда (смлени въглища, мазут) във формата, когато се излива.

Разбърква и овлажнява. Компонентите на формовъчната смес се смесват старателно в сухо състояние, за да се разпределят равномерно глинените частици по цялата маса на пясъка. След това сместа се навлажнява чрез добавяне на правилното количество вода и отново се смесва така, че всяка от пясъчните частици да е покрита с филм от глина или друго свързващо вещество. Не се препоръчва навлажняване на компонентите на сместа преди смесване, тъй като пясъците с високо съдържание на глина се разточват на малки топчета, които трудно се разхлабват. Смесването на големи количества материали на ръка е голяма и отнемаща време работа. В съвременните леярни съставните смеси се смесват по време на приготвянето му в винтови смесители или смесителни тръби.

Специални добавки за формоване на пясъци. Специални добавки се въвеждат в формоване и пясъчни сърцевини, за да се гарантират специалните свойства на сместа. Така например чугуненият изстрел, въведен в формовъчната смес, увеличава неговата топлопроводимост и предотвратява образуването на свиваща се хлабавост в масивни отливки по време на тяхното втвърдяване. Дървените стърготини и торфът се внасят в смеси, предназначени за производство на форми и пръти за сушене. След изсушаване тези добавки, намалявайки обема си, увеличават газопропускливостта и гъвкавостта на формите и сърцевините. Каустичната сода се въвежда в формоващи бързо втвърдяващи се смеси върху течно стъкло, за да се увеличи трайността на сместа (сместа се елиминира от слепване).

Подготовка на формовъчни пясъци.Качеството на художественото леене до голяма степен зависи от качеството на формовъчната смес, от която се приготвя леярската му форма. Следователно изборът на формовъчни материали за сместа и нейното приготвяне в технологичния процес на получаване на отливка е от голямо значение. Формованата смес може да бъде приготвена от пресни формовани материали и използвани форми с малко добавяне на пресни материали.

Процесът на приготвяне на формовъчни смеси от пресни формовъчни материали се състои от следните операции: приготвяне на смес (избор на формовъчни материали), смесване на компонентите на сместа в суха форма, овлажняване, смесване след овлажняване, отлежаване, разхлабване.

Компилация. Известно е, че леярските пясъци, които отговарят на всички технологични свойства на формовъчния пясък, рядко се срещат в естествени условия. Следователно смесите, като правило, се приготвят чрез подбор на пясъци с различно съдържание на глина, така че получената смес да съдържа необходимото количество глина и да има необходимите свойства за обработка. Този подбор на материали за приготвяне на смес се нарича смесване.

Разбърква и овлажнява. Компонентите на формовъчната смес се смесват старателно в сухо състояние, за да се разпределят равномерно глинените частици по цялата маса на пясъка. След това сместа се навлажнява чрез добавяне на правилното количество вода и отново се смесва така, че всяка от пясъчните частици да е покрита с филм от глина или друго свързващо вещество. Не се препоръчва навлажняване на компонентите на сместа преди смесване, тъй като пясъците с високо съдържание на глина се разточват на малки топчета, които трудно се разхлабват. Смесването на големи количества материали на ръка е голяма и отнемаща време работа. В съвременните леярни компонентите на сместа по време на приготвянето й се смесват в винтови смесители или смесителни ленти.

Смесителните ролки имат неподвижна купа и две гладки ролки, разположени върху хоризонталната ос на вертикален вал, свързан чрез скосена предавка към скоростна кутия на електродвигател. Между валяците и дъното на купата е направена регулируема междина, която предотвратява раздробяването на ролките на пластиците на сместа, газопропускливостта и огнеустойчивостта. За да се възстановят загубените свойства, към сместа се добавят 5-35% от пресните формовъчни материали. Такава операция при приготвянето на формовъчния пясък обикновено се нарича освежаване на сместа.

Процесът на приготвяне на формовъчна смес с отработена смес се състои от следните операции: приготвяне на отработена смес, добавяне на пресни формовъчни материали към отработената смес, смесване в суха форма, овлажняване, смесване на компонентите след овлажняване, втвърдяване, разхлабване.

Съществуващата компания Хайнрих Вагнер Синто от концерна Sinto произвежда серийно новото поколение линии за формоване от серията FBO. Новите машини произвеждат форми без колба с хоризонтална разделена равнина. Повече от 200 от тези машини работят успешно в Япония, САЩ и други страни по света. " С размери на формите от 500 x 400 mm до 900 x 700 mm, формовъчните машини FBO могат да произвеждат от 80 до 160 форми на час.

Затвореният дизайн избягва разливането на пясък и осигурява удобно и чисто работно място. При разработването на уплътнителната система и транспортните устройства се полагат големи усилия да се сведат нивата на шума до минимум. Заводите на FBO отговарят на всички екологични изисквания за ново оборудване.

Пясъчната система за пълнене позволява да се произвеждат прецизни форми с бентонитов свързващ пясък. Автоматичният механизъм за контрол на налягането на устройството за подаване и пресоване на пясък осигурява равномерно уплътняване на сместа и гарантира висококачествено производство на сложни отливки с дълбоки джобове и ниска дебелина на стената. Този процес на уплътняване позволява височината на горната и долната половина на формата да се променя независимо една от друга. Това осигурява значително по-нисък разход на смес, което означава по-икономично производство поради оптималното съотношение метал към мухъл.

Според състава и степента на въздействие върху околната среда използваните формовъчни и основни пясъци са разделени на три категории опасност:

На практика съм инертен. Смеси, съдържащи глина, бентонит, цимент като свързващо вещество;

II - отпадъци, съдържащи биохимично окисляеми вещества. Това са смеси след изливане, в които свързващото вещество е синтетичен и естествен състав;

III - отпадъци, съдържащи ниско токсични вещества, слабо разтворими във вода. Това са течни стъклени смеси, непечени смеси от пясък - смола, смеси, втвърдени със съединения на цветни и тежки метали.

В случай на разделно съхранение или погребване, депата за използвани смеси трябва да бъдат разположени на изолирани, свободни от сгради места, които позволяват прилагането на мерки, изключващи възможността за замърсяване на населените места. Депата трябва да се поставят в райони с лошо филтриращи почви (глина, сулинка, шисти).

Отработеният пясък за формоване, избит от колбите, трябва да бъде предварително обработен преди повторна употреба. В немеханизираните леярни се пресява на обикновено сито или на подвижна смесителна инсталация, където се отделят метални частици и други примеси. В механизирани цехове отработената смес се подава от избитата решетка чрез лентов транспортьор в отдела за подготовка на сместа. Големите бучки от сместа, които се образуват след разбиване на формите, обикновено се омесват с гладки или набраздени ролки. Металните частици се отделят чрез магнитни сепаратори, инсталирани в зоните, където отработената смес се прехвърля от един конвейер на друг.

Регенерация на изгоряла земя

Екологията остава сериозен проблем за леярството, тъй като при производството на един тон отливки от черни и цветни сплави, около 50 кг прах, 250 кг въглероден окис, 1,5-2,0 кг серен оксид, 1 кг въглеводороди са излъчвани.

С появата на технологиите за оформяне, използващи смеси със свързващи вещества, изработени от синтетични смоли от различни класове, отделянето на феноли, ароматни въглеводороди, формалдехиди, канцерогенни и амонячен бензопирен е особено опасно. Подобряването на леярското производство трябва да бъде насочено не само към решаване на икономически проблеми, но и поне към създаване на условия за човешка дейност и живот. Според експертни оценки днес тези технологии създават до 70% от замърсяването на околната среда от леярните.

Очевидно в условията на леярство се проявява неблагоприятен кумулативен ефект на сложен фактор, при който вредният ефект на всяка отделна съставка (прах, газове, температура, вибрации, шум) рязко се увеличава.

Мерките за модернизация в леярната са следните:

подмяна на куполи с нискочестотни индукционни пещи (докато размерът на вредните емисии намалява: прах и въглероден диоксид около 12 пъти, серен диоксид 35 пъти)

въвеждане в производството на нискотоксични и нетоксични смеси

инсталиране на ефективни системи за улавяне и неутрализиране на отделяните вредни вещества

отстраняване на грешки в ефективната работа на вентилационните системи

използване на модерно оборудване с намалени вибрации

регенериране на отработени смеси в местата на тяхното образуване

Количеството феноли в смеси за смет надвишава съдържанието на други токсични вещества. Феноли и формалдехиди се образуват по време на термичното унищожаване на формоване и пясъчни сърцевини, в които синтетичните смоли са свързващото вещество. Тези вещества са силно разтворими във вода, което създава опасност от попадането им във водоеми при измиване от повърхностни (дъждовни) или подземни води.

Изхвърлянето на използвания формовъчен пясък след изхвърляне на сметищата е икономически и екологично неизгодно. Най-рационалното решение е регенерирането на студено втвърдяващи се смеси. Основната цел на регенерацията е да се отстранят свързващите филми от зърната от кварцов пясък.

Най -широко разпространен е механичният метод на регенерация, при който отделянето на свързващите филми от зърната кварцов пясък става поради механичното смилане на сместа. Свързващите филми се разпадат, превръщат се в прах и се отстраняват. Регенерираният пясък отива за по -нататъшна употреба.

Диаграма на процеса на механична регенерация:

изтичане на мухъл (отлитата форма се подава към решетката с избита решетка, където се разрушава поради вибрационни удари.);

раздробяване на парчета формовъчен пясък и механично смилане на сместа (Сместа, преминала през решетката за избиване, влиза в системата за измиване на сито: стоманена решетка за големи бучки, клиновидно сито и фино търкащо сито-класификатор. Вграденият ситовата система смила формовъчния пясък до необходимия размер и отсява метални частици и други големи включвания.);

охлаждане на регенерата (Вибрационният асансьор осигурява транспортиране на горещ пясък до охладителя / обезпрашването.);

пневматично прехвърляне на регенерирания пясък към формовочната секция.

Технологията за механична регенерация осигурява възможност за повторно използване от 60-70% (процес по алфа-набор) до 90-95% (процес на фуран) от регенериран пясък. Ако за процеса на Фуран тези показатели са оптимални, то за процеса на Алфа набор повторното използване на регенерираното вещество само на ниво 60-70% е недостатъчно и не решава екологични и икономически проблеми. За да се увеличи процентът на използване на регенериран пясък, е възможно да се използва термично възстановяване на смеси. Качеството на регенерирания пясък не отстъпва на пресния пясък и дори го превъзхожда поради активирането на повърхността на зърната и издухването на прахоподобни фракции. Пещите за термична регенерация работят на принципа на кипящ слой. Възстановеният материал се загрява чрез странични горелки. Топлината на димните газове се използва за загряване на въздуха, подаван към образуването на кипящ слой, и за изгарянето на газ за загряване на регенерирания пясък. Инсталациите с кипящ слой, оборудвани с водни топлообменници, се използват за охлаждане на регенерираните пясъци.

По време на термичната регенерация смесите се нагряват в окисляваща среда при температура 750-950 ºС. В този случай има изгаряне на филми от органични вещества от повърхността на пясъчните зърна. Въпреки високата ефективност на процеса (възможно е да се използват до 100% от регенерираната смес), той има следните недостатъци: сложност на оборудването, висока консумация на енергия, ниска производителност, висока цена.

Преди регенерацията всички смеси преминават предварителна подготовка: магнитно отделяне (други видове почистване от немагнитни скрап), раздробяване (ако е необходимо), пресяване.

С въвеждането на процеса на регенерация, количеството твърди отпадъци, изхвърлени в сметището, се намалява няколко пъти (понякога те са напълно елиминирани). Количеството вредни емисии във въздушната атмосфера с димните газове и прашния въздух от леярната не се увеличава. Това се дължи, първо, на доста висока степен на изгаряне на вредни компоненти по време на термична регенерация, и второ, на висока степен на пречистване на димните газове и отработения въздух от прах. За всички видове регенерация се използва двойно почистване на димните газове и отработения въздух: за термични - центробежни циклони и влажни почистващи прах, за механични - центробежни циклони и торбични филтри.

Много машиностроителни предприятия имат свои собствени Леярнакойто се използва при производството на формовани метални детайли, формовъчна пръст за производство на леярски форми и сърцевини. След използването на леярски форми се образува изгоряла пръст, чието оползотворяване е от голямо икономическо значение. Формиращата пръст се състои от 90-95% висококачествен кварцов пясък и малки количества различни добавки: бентонит, смлени въглища, сода каустик, течно стъкло, азбест и др.

Регенерацията на изгорялата пръст, образувана след отливането на продукти, се състои в отстраняване на прах, фини фракции и глина, която е загубила свързващите си свойства под въздействието на висока температура при запълване на формата с метал. Има три начина за регенериране на изгорялата земя:

• електро-корона.

Мокър начин.

При мокрия метод на регенерация изгорената земя влиза в системата на последователни утаителни резервоари с течаща вода... При преминаване през утаителните резервоари пясък се утаява на дъното на басейна, а малки фракции се отнасят от водата. След това пясъкът се изсушава и връща в производство за производство на леярски форми. Водата отива на филтрация и пречистване и също се връща в производство.

Сух метод.

Сухият метод за регенериране на изгоряла пръст се състои от две последователни операции: отделяне на пясък от свързващи добавки, което се постига чрез издухване на въздух в барабана със земята и отстраняване на прах и малки частици чрез изсмукване от барабана заедно с въздуха. Въздухът, излизащ от барабана, съдържащ прахови частици, се почиства с филтри.

Електрокоронарен метод.

При регенерация с електро-корона, отработената смес се разделя на частици с различни размери, използвайки високо напрежение. Зърната пясък, поставени в полето на електрокоронен разряд, са заредени с отрицателни заряди. Ако електрическите сили, действащи върху пясъчно зърно и го привличат към събиращия електрод, са по -големи от силата на гравитацията, тогава пясъчните зърна се утаяват върху повърхността на електрода. Чрез промяна на напрежението върху електродите е възможно пясъкът, преминаващ между тях, да се раздели на фракции.

Регенерацията на формовъчни пясъци с течно стъкло се извършва по специален начин, тъй като при многократно използване на сместа в нея се натрупват повече от 1-1,3% алкали, което увеличава изгарянето, особено върху чугунени отливки. Смес и камъчета едновременно се подават във въртящия се барабан на регенерационния блок, който, изливан от ножовете върху стените на барабана, механично разрушава течния стъклен филм върху пясъчните зърна. Чрез регулируеми жалузи въздухът навлиза в барабана, който се всмуква заедно с прах в мокър прахоуловител. След това пясъкът, заедно с камъчетата, се подава в сито за барабани, за да се отсеят камъчета и големи зърна с филми. Добрият пясък от ситото се транспортира до склада.

3 / 2011_MGSu TNIK

ИЗХВЪРЛЯНЕ НА ОТПАДЪЦИТЕ НА ЛИТВЕНСКО ПРОИЗВОДСТВО ПРИ ПРОИЗВОДСТВОТО НА СТРОИТЕЛНИ ПРОДУКТИ

РЕЦИКЛИРАНЕ НА ОТПАДЪЦИТЕ ОТ ФУНДАЛНОТО ПРОИЗВОДСТВО ПРИ ПРОИЗВОДСТВОТО НА СТРОИТЕЛНИ ПРОДУКТИ

B.B. Жариков, Б.А. Йезерски, Х.Б. Кузнецова, И.И. Стерхов В. В. Жариков, В.А. Йезерски, Н.В. Кузнецова, И.И. Стерхов

В настоящите проучвания се разглежда възможността за оползотворяване на отработения формовъчен пясък, когато се използва в производството на композитни строителни материали и продукти. Предложени са формулировки на строителни материали, препоръчани за получаване на градивни елементи.

В настоящите изследвания се изследва възможността за рециклиране на отработената формообразна добавка при използването й в производството на композитни строителни материали и изделия. Предлагат се смеси от строителни материали, препоръчани за приемни строителни блокове.

Въведение.

В хода на технологичния процес леярната се придружава от образуването на отпадъци, чийто основен обем се изразходва за формоване (OFS) и смеси от сърцевина и шлака. В момента до 70% от тези отпадъци се изхвърлят годишно. Икономически нецелесъобразно е съхраняването на промишлени отпадъци за самите предприятия, тъй като поради затягането на законите за околната среда, един тон отпадъци трябва да плаща екологичен данък, чието количество зависи от вида на съхраняваните отпадъци. В тази връзка съществува проблем с изхвърлянето на натрупаните отпадъци. Една от възможностите за решаване на този проблем е използването на OFS като алтернатива на естествените суровини при производството на композитни строителни материали и продукти.

Използването на отпадъци в строителната индустрия ще намали екологичното натоварване на територията на депата и ще изключи директния контакт на отпадъците с заобикаляща среда, както и за повишаване на ефективността на използване на материалните ресурси (електричество, гориво, суровини). В допълнение, материалите и продуктите, произведени с помощта на отпадъци, отговарят на изискванията за екологична и хигиенна безопасност, тъй като циментовият камък и бетонът са детоксикиращи агенти за много вредни съставки, включително дори за изгаряне на пепел, съдържаща диоксини.

Целта на тази работа е да се подберат съставите от многокомпонентни композитни строителни материали с физически и технически параметри.

БЮЛЕТЕН 3/2011

м, сравнима с материали, произведени с използване на естествени суровини.

Експериментално изследване на физико -механичните характеристики на композитните строителни материали.

Компонентите на композитните строителни материали са: отработена формовъчна смес (модул на финес Mk = 1,88), която е смес от свързващо вещество (Етилсиликат-40) и пълнител (кварцов пясък с различни фракции), използван за пълна или частична подмяна на фини. агрегат в композитен смесен материал; Портланд цимент М400 (ГОСТ 10178-85); кварцов пясък с Mk = 1,77; вода; суперпластификатор S-3, който помага да се намали нуждата от вода на бетонната смес и да се подобри структурата на материала.

Експериментални проучвания на физико -механичните характеристики на циментовия композитен материал с помощта на OFS бяха проведени с помощта на метода за планиране на експеримента.

Следните показатели бяха избрани като функции на реакция: якост на натиск (Y), водопоглъщане (V2), устойчивост на замръзване (! S), които бяха определени съответно по методите. Този избор се дължи на факта, че при наличието на представените характеристики на получения нов композит строителен материалвъзможно е да се определи обхватът на неговото приложение и целесъобразността на неговото използване.

Следните фактори се считат за влияещи фактори: делът на съдържанието на смачкания OFS в съвкупността (x1); съотношение вода / свързващо вещество (x2); съотношение агрегат / свързващо вещество (x3); количеството добавяне на пластификатора С-3 (х4).

При планирането на експеримента диапазоните на факторите бяха взети въз основа на максималните и минималните възможни стойности на съответните параметри (Таблица 1).

Таблица 1. - Интервали на изменение на факторите

Фактори Обхват на вариации на факторите

x, 100% пясък 50% пясък + 50% натрошен OFS 100% натрошен OFS

x4,% от масата. свързващо вещество 0 1,5 3

Промяната на факторите на смесване ще направи възможно получаването на материали с широк спектър от строителни и технически свойства.

Предполага се, че зависимостта на физико -механичните характеристики може да бъде описана чрез редуциран полином с непълен трети ред, коефициентите на който зависят от стойностите на нивата на смесителните фактори (x1, x2, x3, x4) и са описан от своя страна с полином от втори ред.

В резултат на експериментите се образуват матрици на стойностите на функциите на отговор V1, V2, V3. Като се вземат предвид стойностите на повторни експерименти за всяка функция, бяха получени 24 * 3 = 72 стойности.

Оценките на неизвестните параметри на моделите бяха открити с помощта на метода най -малки квадратчета, тоест чрез минимизиране на сумата от квадратите на отклоненията на стойностите Y от тези, изчислени по модела. За да се опишат зависимостите Y = Dx1 x2, x3, x4), бяха използвани нормалните уравнения на метода на най -малките квадрати:

) = Xm ■ Y, откъдето:<0 = [хт X ХтУ,

където 0 е матрица от оценки на неизвестни параметри на модела; X е матрица от коефициенти; X - транспонирана матрица от коефициенти; Y е векторът на резултатите от наблюдението.

За изчисляване на параметрите на зависимостите Y = Dx1 x2, x3, x4) бяха използвани формулите, дадени в планове от тип N.

В моделите с ниво на значимост a = 0.05, значимостта на регресионните коефициенти се проверява с помощта на t-теста на Стьюдент. Изключването на незначителни коефициенти се определя от крайната форма на математическите модели.

Анализ на физико -механичните характеристики на композитните строителни материали.

Най -голям практически интерес представляват зависимостите от якостта на натиск, водопоглъщането и устойчивостта на замръзване на композитните строителни материали със следните фиксирани коефициенти: съотношение W / C - 0,6 (x2 = 1) и количеството пълнител по отношение на свързващото вещество - 3 : 1 (x3 = -1) ... Моделите на изследваните зависимости имат формата: якост на натиск

y1 = 85,6 + 11,8 x1 + 4,07 x4 + 5,69 x1 - 0,46 x1 + 6,52 x1 x4 - 5,37 x4 + 1,78 x4 -

1.91- x2 + 3.09 x42 абсорбция на вода

y3 = 10.02 -2.57 x1 -0.91 -x4 -1.82 x1 + 0.96 x1 -1.38 x1 x4 + 0.08 x4 + 0.47 x4 +

3.01 - x1 - 5.06 x4 устойчивост на замръзване

y6 = 25,93 + 4,83 x1 + 2,28 x4 +1,06 x1 +1,56 x1 + 4,44 x1 x4 - 2,94 x4 +1,56 x4 + + 1,56 x2 + 3, 56 x42

За интерпретиране на получените математически модели бяха изградени графични зависимости на обективните функции от два фактора, с фиксирани стойности на два други фактора.

"2L-40 PL-M

Фигура - 1 Изолинии на якостта на натиск на композитен строителен материал, kgf / cm2, в зависимост от дела на CFC (X1) в пълнителя и количеството на суперпластификатора (x4).

I C | 1u | Mk1 ^ | L1 || mi..1 ||| (| 9 ^ ______ 1 | ЫИ<1ФС

Фигура - 2 Изолинии на водопоглъщане на композитен строителен материал, тегловни%, в зависимост от дела на OFS (x \) в пълния материал и количеството на суперпластификатора (x4).

□ zmo ■ zo-E5

E 1EI5 ■ NN) V 0-5

Фигура - 3 изолинии на устойчивост на замръзване на композитен строителен материал, цикли, в зависимост от дела на CFC (xx) в пълнителя и количеството на суперпластификатора (x4).

Анализът на повърхностите показа, че когато съдържанието на OFC в агрегата се промени от 0 до 100%, има средно увеличение на якостта на материалите с 45%, намаляване на абсорбцията на вода с 67%и повишаване на устойчивостта на замръзване по 2 пъти. Когато количеството на суперпластификатора С-3 се промени от 0 до 3 (тегл.%), Се наблюдава средно увеличение на силата от 12%; тегловното абсорбиране на водата варира от 10,38% до 16,46%; при агрегат, състоящ се от 100% OFS, устойчивостта на замръзване се увеличава с 30%, но при агрегат, състоящ се от 100% кварцов пясък, устойчивостта на замръзване намалява с 35%.

Практическо изпълнение на експерименталните резултати.

Анализирайки получените математически модели, е възможно да се идентифицират не само съставите на материали с повишени якостни характеристики (Таблица 2), но и да се определят съставите на композитни материали с предварително определени физико -механични характеристики с намаляване на дела на свързващото вещество (Таблица 3).

След анализа на физико -механичните характеристики на основните строителни продукти беше установено, че формулировките на получените състави от композитни материали, използващи отпадъци от леярската промишленост, са подходящи за производството на стенни блокове. Съставите от композитни материали, които са показани в таблица 4, отговарят на тези изисквания.

X1 (състав на агрегата,%) x2 (W / C) X3 (агрегат / свързващо вещество) x4 (супер пластификатор,%) ^ комп, кгс / см2 W,%устойчивост на замръзване, цикли

пясък OFS

100 % 0,4 3 1 3 93 10,28 40

100 % 0,6 3 1 3 110 2,8 44

100 % 0,6 3 1 - 97 6,28 33

50 % 50 % 0,6 3 1 - 88 5,32 28

50 % 50 % 0,6 3 1 3 96 3,4 34

100 % 0,6 3 1 - 96 2,8 33

100 % 0,52 3 1 3 100 4,24 40

100 % 0,6 3,3:1 3 100 4,45 40

Таблица 3 - Материали с предварително определени физически и механични _характеристики_

NS! (агрегатен състав,%) x2 (W / C) x3 (агрегат / свързващо вещество) x4 (суперпластификатор,%) Lszh, kgf / cm2

пясък OFS

100 % - 0,4 3:1 2,7 65

50 % 50 % 0,4 3,3:1 2,4 65

100 % 0,6 4,5:1 2,4 65

100 % 0,4 6:1 3 65

Таблица 4 Физико -механични характеристики на строителния композит

материали, използващи отпадъци от леярската промишленост

х1 (състав на агрегата,%) х2 (W / C) х3 (агрегат / свързващо вещество) х4 (супер пластификатор,%) ^ комп, кгс / см2 w,%P, g / cm3 Устойчивост на замръзване, цикли

пясък OFS

100 % 0,6 3:1 3 110 2,8 1,5 44

100 % 0,52 3:1 3 100 4,24 1,35 40

100 % 0,6 3,3:1 3 100 4,45 1,52 40

Таблица 5 - Технико -икономически характеристики на стенни блокове

Строителни продукти Технически изисквания за стенни блокове в съответствие с ГОСТ 19010-82 Цена, руб. / Бр

Якост на натиск, kgf / cm2 Коефициент на топлопроводимост, X, W / m 0 С Средна плътност, kg / m3 Водопоглъщане,% тегловни Устойчивост на замръзване, степен

100 според спецификациите на производителя> 1300 според спецификациите на производителя съгласно спецификациите на производителя

Пясъчнобетонен блок Tam-bovBusinessStroy LLC 100 0.76 1840 4.3 I00 35

Блок 1, използвайки OFS 100 0.627 1520 4.45 B200 25

Блок 2, използвайки OFS 110 0.829 1500 2.8 B200 27

БЮЛЕТЕН 3/2011

Предлага се метод за включване на техногенни отпадъци вместо естествени суровини в производството на композитни строителни материали;

Изследват се основните физико -механични характеристики на композитни строителни материали, използващи леярски отпадъци;

Разработени са състави от композитни строителни продукти с еднаква якост с намален разход на цимент с 20%;

Определени са съставите на смеси за производство на строителни продукти, например стенни блокове.

Литература

1. ГОСТ 10060.0-95 Бетон. Методи за определяне на устойчивост на замръзване.

2. ГОСТ 10180-90 Бетон. Методи за определяне на силата на контролните проби.

3. ГОСТ 12730.3-78 Бетон. Метод за определяне на абсорбцията на вода.

4. Зажигаев Л.С., Кишян А.А., Романиков Ю.И. Методи за планиране и обработка на резултатите от физически експеримент.- Москва: Атомиздат, 1978.- 232 с.

5. Красовски Г.И., Филаретов Г.Ф. Планиране на експеримент, Минск: Издателство на БГУ, 1982, 302 стр.

6. Малкова М.Ю., Иванов А.С. Екологични проблеми при леене на сметища // Вестник машиностроения. 2005. No 12. S.21-23.

1. ГОСТ 10060.0-95 Бетон. Методи за определяне на устойчивост на замръзване.

2. ГОСТ 10180-90 Бетон. Определяне на дълготрайността на методите върху контролните проби.

3. ГОСТ 12730.3-78 Бетон. Метод за определяне на абсорбцията на вода.

4. Заджигаев Л.С., Кишян А.А., Романиков Ю.И. Метод на планиране и обработка на резултатите от физически експеримент. - Мн: Атомиздат, 1978.- 232 с.

5. Красовски Г.И., Филаретов Г.Ф. Планиране на експеримент. - Мн.: Издателство БГУ, 1982.- 302

6. Малкова М. Ю., Иванов А.С. Екологичен проблем на плавателните съдове на леярското производство // Бюлетин на машиностроенето. 2005. No 12. стр.21-23.

Ключови думи: екология в строителството, спестяване на ресурси, отпадъчен формовъчен пясък, композитни строителни материали, предварително определени физико -механични характеристики, метод за планиране на експеримент, функция на реакция, градивни елементи.

Ключови думи: биономия в строителството, запазване на ресурсите, изпълнената формообразна добавка, композитните строителни материали, предварително зададени физико -механични характеристики, метод за планиране на експеримента, функция на реакция, градивни елементи.